TPSPrincip II

Princip II glasi: Obezbedi stalan tok procesa kako bi problemi isplivali na površinu

Na početku ovog poglavlja objasnićemo strukturu proizvodne ćelije i način kretanja robe unutar nje.

Sistem masovne proizvodnje (način na koji većina fabrika i danas posluje) podrazumeva da se mašine sličnih funkcija i ljudi sličnih sposobnosti i veština grupišu u

103 određene proizvodne sektore. Tako na primer, imamo sektor za sečenje proizvoda, sektor za sklapanje, sektor za obradu itd. Ovakvim načinom proizvodnje dobija se veća fleksibilnost u rasporedu radnika, jer je uvek moguće da nekog radnika zameni bilo ko drugi iz istog sektora, i takođe, uvek ima neko ko može da preuzme posao na slobodnoj mašini. Međutim, ovakav princip rada svakako ne pomaže u value-added60 načinu proizvodnje. Naime, kada se masovna proizvodnja raspodeli na ovaj način, postavlja se pitanje kada je pravi trenutak da se proizvodi ili informacije iz jednog sektora proslede u naredni sektor procesa proizvodnje? To nas dovodi do sledećeg problema: da bi se transport robe izvršio na najefikasniji način, potrebno je u svakom prenošenju materijala iz jedne proizvodne ćelije u drugu preneti maksimalnu moguću količinu.

Imajući u vidu, da je lead time ćelije koja proizvodi npr. šrafove znatno kraće od lead time vremena koje je potrebno za izradu motora u drugom proizvodnom sektoru, jasno je da će ćelija sa šrafovima stvarati ogromne nepotrebne količine zaliha, da bi sačekala vreme za transport. Ovo dovodi do pojave hiperprodukcije, a zalihe koje se na taj način stvaraju, u lean proizvodnji se nazivaju work-in-process inventory61 (WIP inventory). Međutim, to nije jedini problem, odnosno 無駄 (muda) koji pri tom nastaje.

Nagomilavanjem zaliha zauzima se prostor za skladištenje, i što je još važnije, problemi ostaju sakriveni.

Na osnovu ovog principa, smatra se da je skoro 90% procesa u toku rada waste (無駄), a da zapravo samo 10% predstavlja value-added work. Baziranje proizvodnje na stalnom toku proizvoda, osnovan je preduslov za postizanje lean sistema. Ono omogućava da se vreme kruženja proizvoda iz jednog sektora u drugi svede na minimum, postigne maksimalan kvalitet i obezbedi najkraće vreme za isporuku. Takođe, implementiranje ovog sistema automatski će zahtevati primenu još nekih lean instrumenata, kao što je npr. jidoka62.

60 Value-added work je engleska reč koja označava posao odnosno aktivnosti koje se zaista izvode u toku proizvodnog procesa, i ne stvaraju nikakav škart (muda 無駄)

61 Work-in-process inventory je engleska reč za zalihe koje su stvorene u toku proizvodnje

62 Zajedno sa just-in-time sistemom, jidoka predstavlja jedan od dva stuba Toyota Proizvodnog Sistema.

Njen akcenat je na otkrivanju uzroka problema i zaustavljanja proizvodnje čim se nepravilnost uoči.

To svakako automatski dovodi do poboljšanja kvaliteta proizvoda, jer će uzrok nastanka biti iskorenjen.

104 Za razliku od tradicionalnog masovnog načina proizvodnje, u one-piece-flow proizvodnji mašine su fizički poređane tako da proizvod ne mora da se premešta iz jedne prostorije u drugu, i moguće je završiti njegovu izradu u najkraćem mogućem roku. Tako na primer, kada poručimo 1000 pari obuće kod određene fabrike, to što ćemo na isporuku čekati možda čak i mesecima, ne znači da je ona kvalitetna i da je u svakom njenom segmentu value-added work. Takođe, ne znači ni da je proizvodnja fabrike koja će u kraćem vremenskom periodu isporučiti robu manje kvalitetna, već samo da je proces proizvodnje sličniji lean proizvodnji.

Iz ovog primera, možemo zaključiti da su glavne prednosti One-Piece flow proizvodnje su（一個流しの利点 ) sledeći:

1. Poboljšanje kvaliteta:

Rukovodioci u Toyoti shvatili su da je mnogo lakše postići uspeh na polju poboljšanja kvaliteta kada svaki radnik ponaosob proverava ispravnost jednog određenog proizvoda pre nego što ga prosledi u sledeći proces proizvodnje. Tako da, čak i ako je prevideo neku nepravilnost, ona će vrlo brzo biti uočena i ispravljena.

Iako će na prvi pogled mnogi pomisliti da će ubrzana proizvodnja samo ugroziti kvalitet proizvoda, vrlo je jednostavno shvatiti da je zapravo suprotno. Naime, time što se proizvodi skladište, i čekaju tek naredni proces ili dva da bi se detektovale moguće nepravilnosti, ostavlja se prilika da se ista ili nova nepravilnost ponovo dogodi.

2. Stvaranje fleksibilnosti:

Ukoliko se desi da stigne porudžbina koja zahteva kraće vreme za proizvodnju nego što je uobičajeni takt time, mnogo je lakše ispuniti takav zadatak kada se možemo fokusirati na pojedinačnu grupu proizvoda. Naime, tradicionalna masovna proizvodnja ne dopušta fleksibilnost promene tempa proizvodnje ili vršenja određenih prepravki u samom proizvodu, kao što je to moguće sa one-pice flow načinom proizvodnje.

3. Stvaranje veće produktivnosti:

Pored toga što omogućava fleksibilnost u proizvodnji, ovaj sistem značajno doprinosi i povećanju produktivnosti radnika. Dotadašnji način organizovanja toka proizvodnje nije omogućavao da se kretanje proizvoda od početka do kraja odvija na istom mestu, pa se ni produktivnost samih zaposlenih nije mogla kontrolisati. Na ovaj

105 način je, u svakom trenutku, potpuno transparentno da li je neko zauzet ili nije.

4. Oslobađanje prostora:

Načinom proizvodnje koji ne zahteva stvaranje velike količine zaliha, oslobađaju se često jako velike površine u samim fabrikama namenjene za skladištenje robe. Osim kontrole kvaliteta, ova prednost one-pice flow proizvodnje je i u tome što ne stvara potrebu za izgradnjom novih kapaciteta.

5. Povećanje bezbednosti:

Može se reći da je povećanje bezbednosti nus pojava one-pice flow proizvodnje.

Naime, samim tim što je količina zaliha manja, i što nije potrebno koristiti viljuškare i ostale teške mašine za transport robe unutar fabrike, smanjuje se rizik od povreda na radu, koje su najčešće nastajale tokom ovih procesa.

6. Smanjenje troškova zaliha:

Smanjenjem količine zaliha smanjiće se i količina novca potrebna za sirovine koje se koriste za njihovu proizvodnju. Takođe, kada nema zaliha nema ni potrebe formirati sektor za transport materijala, pa je taj kapital moguće uložiti u neke druge aktivnosti same kompanije.

7. Podizanje morala zaposlenih.

Primećeno je da se u okruženjima koje su implementirali one-pice flow način proizvodnje, znatno povećao moral zaposlenih i njihovo vrednovanje samog radnog mesta. Jer time, što im se pruža prilika da budu kreativniji i da sami odmah kontrolišu i uočavaju greške, povećava se njihovo samovrednovanje i sebe i radnog okruženja.

Sistemom proizvodnje, u kojem nema stvaranja zaliha, ne postoji hiperprodukcija, bespotreban transport robe, i gde se proizvod konstantno pomera sa jedne mašine na drugu, ne postoji vreme kada neki od radnika neće imati šta da radi, i svaki korak od starta proizvodnje i korišćenja sirovih materijala do nastanka gotovog proizvoda može se smatrati value-added sistemom proizvodnje.

7.2.1 Case study značaja one-piece toka proizvodnje na

primeru fabrike obuće „Marko“ u Srbiji.

106 Kao i Toyota, fabrika obuće „Marko“ iz Zemuna može se smatrati primerom porodične kompanije koja svoju tradiciju neguje i prenosi već treću generaciju za redom.

Na grafičkom prikazu rasporeda prostorija i rasporeda mašina unutar ponekih zasebnih proizvodnih pogona, predstavićemo primenu one-piece toka proizvodnje.

Kako se u sistemu proizvodnje obuće može razlikovati više proizvodnih sektora, izdvojićemo i grafički prikazati krug za montažu:

Slika 6

Naime, nakon što repromaterijal uđe u proizvodni prostor, prođe kroz fazu pripreme, krojenja i šivenja, poslednja faza stvaranja proizvoda jeste montažni krug. U ovom slučaju možemo primetiti potpunu primenu one piece flow principa, jer ne postoji zadržavanje polugotovog proizvoda, već se on neprekidno pomera sve do samog pakovanja.

Međutim, uzimajući u obzir širu sliku čitavog proizvodnog pogona, stvari izgledaju malo drugačije, o čemu će biti reči u poglavlju 6.3. gde ćemo objasniti kako postojeći raspored prostorija onemogućava maksimalno iskorišćavanje proizvodnog kapaciteta, koji trenutno broji 300 pari obuće dnevo. Preraspodelom, odnosno ulaganjem u obnovu objekta, dobilo bi se na uštedi u vremenu, a sama investicija bi se

107 isplatila jer bi na taj način bilo omogućena veći kvantitet proizvodnje na dnevnom nivou.