1. ノバデュランについて 1.1 ノバデュランの特徴 ノバデュラン (NOVADURAN ) は 三菱エンジニアリングプラスチックスが製造 販売するポリブチレンテレフタレート (PBT) 樹脂の商品名である PBT 樹脂は テレフタル酸 (TPA) またはジメチルテレフタレート (DMT) と 1

1. ノバデュランについて

1.1 ノバデュランの特徴

ノバデュラン®_（NOVADURAN®_{）は、三菱エンジニアリングプラスチックスが製造・販売するポリブチレンテレフ} タレート（PBT）樹脂の商品名である。PBT 樹脂は、テレフタル酸（TPA）またはジメチルテレフタレート（DMT）と 1,4-ブタンジオール（1,4-BG）を重縮合させて得られるポリエステル樹脂で、以下のような特徴を有している。 （1） 機械的特性が優れている。 （2） 耐熱性が優れている。 （3） 結晶化速度が速く、流動性も良好で、成形性に優れている。 （4） 吸水率が非常に小さく、寸法安定性が良好である。 （5） 表面光沢に優れ、着色性も良好である。 （6） 耐油性、耐溶剤性に優れ、ほとんどの薬品に侵されない。 （7） 電気的特性に優れている。 （8） 摩擦・摩耗特性に優れている。 （9） 優れた難燃グレード供給が可能である。 ノバデュランには、非強化、GF 強化、難燃等の各標準グレードの他に、低ガスタイプ、耐加水分解タイプ、低 反りタイプ等、種々のグレードがあり、用途に応じた最適なグレードの選択が可能である。表 1-1 にノバデュラン の代表グレードラインアップを記載した。 分類 特徴 グレード名 非強化 標準 5010R3，5010R5，5010R5L ハイサイクル 5010CR2 タフ 5010TRXA，5010TRX5 柔軟（共重合） 5010R8S，5010R8M，5010R8L 非強化難燃 高靭性（V-2） 5010N5 難燃（V-0） 5010N6-3X 非臭素難燃 SEF-500 GF強化 標準 5010G15，5010G30，5010G45 耐加水分解 5010G30X4 タフ 5010GT15，5010GT30 耐ヒートショック 5010GT15X，5010G30TZ 低反り 5010F6X4 耐電圧 5010FMT30 耐トラッキング 5010GP20 GF強化難燃 標準 5010GN1-15AM，5010GN1-30AM 低ガス 5010GN6-15M8AM，5010GN6-30M8AM タフ 5010GN6-15TM4，5010GN6-30TM4 耐トラッキング 5010GPN33 低反り 5010FN2-M9 耐グローワイヤー 5830GN6-40 非臭素難燃 SEF-515，SEF-530 アロイ 良外観 5308G30 超光沢 5308F20 低反り・良外観 5710G30S2 超低反り・良外観 5710F40 低反り・低比重 5810G30，5820G30H 低反り・難燃 5810GN6-30 表 1-1 ノバデュランの代表グレードラインアップ

2. 物理的性質

2.1 分子量と溶液粘度

高分子の分子量は一般に、ある幅の分布を持っているため、通常はその平均値を表す平均分子量で代表さ れる。平均分子量は測定方法によっていくつかの種類が存在する。 （1） 数平均分子量（Mn） ： 浸透圧測定法、末端基定量法 （2） 重量平均分子量（Mw） ： 光散乱法、超遠心法 （3） 粘度平均分子量（Mv） ： 粘度法 各平均分子量の間には一般に、Mn＜Mv＜Mw の関係がある。 PBT の平均分子量測定は粘度法によることが多い。溶液粘度については、固有粘度[η]と分子量 M との間に、 [η] ＝ K・Mα _{なる関係が知られており、溶液粘度を測定することにより PBT の平均分子量を求めることができ} る。例えば、30℃におけるフェノール／テトラクロロエタン（1／1）溶媒中の溶液粘度の場合、K＝4.3×10-4_、α＝ 0.76 という値が報告されている。

2.2 比重および結晶性

PBT の比重は結晶相と非晶相で異なり、いくつかの値が報告されている。代表的な値は以下の通りである。 結晶相の比重 1.40 g/cm3 非晶相の比重 1.28 g/cm3 一般成形品の比重 1.31 g/cm3 成形品の比重は結晶化度によって異なるが、PBT の結晶化度は概ね 15～30%程度である。一般的な射出成 形品の比重は、1.31g/cm3_{程度とされており、この場合の結晶化度は 28%となる。結晶化度は成形条件等の影響} を受け、低い金型温度でハイサイクル成形した場合には急冷されるため結晶化度は低くなり、逆にゆっくり冷却 された場合には結晶化度は高くなる。また、成形後に高温でアニールを行うと再結晶化が進み、結晶化度が増 大する。

2.3 溶融粘度

PBT は比較的成形時の流動性が良い樹脂である。PBT の溶融状態における粘度または流動性は、流速（せ ん断速度）や圧力（せん断応力）に依存して変化する。溶融粘度はキャピラリーレオメータを用いて測定すること ができる。この測定法では、特定の流出速度（せん断速度）における応力を測定し、せん断速度や温度を変える ことで、種々の条件における粘度曲線（フローカーブ）を得ることができる。ノバデュランの代表的なフローカーブ は以下のようになる（図 2-1、図 2-2）。

10 100 1000 10000 10 100 1000 10000 せん断速度 （s-1_） 溶融粘度 （ P a・ s） _240℃ 250℃ 260℃ 270℃ ｷｬﾋﾟﾗﾘｰﾚｵﾒｰﾀ ｷｬﾋﾟﾗﾘｰ：φ1×L30mm 流入角：90° 管長補正：なし 10 100 1000 10000 10 100 1000 10000 せん断速度 （s-1_） 溶融粘度 （P a・s） 240℃ 250℃ 260℃ 270℃ ｷｬﾋﾟﾗﾘｰﾚｵﾒｰﾀ ｷｬﾋﾟﾗﾘｰ：φ1×L30mm 流入角：90° 管長補正：なし 図 2-1 5010R5 のフローカーブ 図 2-2 5010G30 のフローカーブ

2.4 吸水・吸湿率

PBT は非常に吸水率の低い樹脂で、大気中の平衡吸水率は 0.2%程度である。ただし吸水状態で高温に曝さ れると、水分が微量であっても加水分解により分子量が低下し物性が低下するため、成形前には水分量が 0.02%以下になるまで乾燥を行う必要がある。機能部品等の場合は、水分量 0.01%以下まで乾燥することが望ま しい。 図 2-3 にノバデュランの吸水曲線、図 2-4 に両対数プロットしたものを示す。吸水率と浸漬時間を両対数プロ ットすると、概ね直線に近い関係が得られる。図 2-5、図 2-6 に各種条件下での吸水曲線、および吸水率と寸法 変化の関係を示す。ノバデュランの吸水率は非常に低く、吸水による寸法変化も極めて小さいことがわかる。以 下に他樹脂との吸水率比較を示す。ただし、この吸水率の測定方法は必ずしも吸水率ゼロを基準としていない ため、これら吸水させたものについてカール・フィッシャー法等で水分率を測定すると、以下の数値よりもやや大 きくなる場合がある。 樹脂 吸水率 （%） PP ＜ 0.01 PE 0.04～0.08 PS 0.03～0.04 ABS 0.2 PMMA 0.2～0.4 PBT 0.1 PA 1.5～2.3 POM 0.4 PC 0.2 m-PPE ＜ 0.1

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0 10 20 30 40 50 60 70 浸漬日数 （day） 吸水 率 （%） 5010R5 5010G30 5010GN1-30AM 23℃水中 100×100×t2mm平板 0.01 0.1 1 1 10 100 浸漬日数 （day） 吸水 率 （ % ） 5010R5 5010G30 5010GN1-30AM 23℃水中 100×100×t2mm平板 図 2-3 各グレードの吸水曲線 図 2-4 各グレードの吸水曲線（両対数プロット） 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0 10 20 30 40 50 60 70 浸漬日数 （day） 吸水 率 （ % ） 60℃水中 23℃×65%RH 23℃水中 120℃ｽﾁｰﾑ 100×100×t2mm平板 ： 5010G30 0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 吸水率 （%） 寸法 変化率 （ % ） 100×100×t2mm平板 ： 5010G30 図 2-5 各種条件下での吸水曲線 図 2-6 吸水率と寸法変化

3. 機械的性質

3.1 引張強度

引張強度は機械的特性の中で、最も基本となる重要な特性である。引張試験で得られる応力－ひずみ曲線 においては、材料によって変形パターンが異なると違った曲線を呈する。 図 3-1 は強化 PBT に見られる代表的な引張応力－ひずみ曲線の形状である。破壊までのひずみが比較的 小さく、直線的に立ち上がってそのまま破断する脆性破壊の形態を示す。一方、図 3-2 は非強化 PBT に見られ る代表的な引張応力－ひずみ曲線の形状である。破壊までのひずみが比較的大きく、延性破壊の形態を示す。 降伏点を過ぎた後にネッキング現象により断面収縮を起こすが、くびれの伝播終了後に再び応力が立ち上がり、 ついには脆性破壊に至る。引張り強さは以下の式で算出される。 引張応力 σ＝ P／A P ： 破壊または降伏荷重， A ： 試験片の断面積 ひずみ 応力

破壊

ひずみ 応力

降伏点

ネッキング

破壊

図 3-1 強化 PBT の引張応力－ひずみ曲線例 図 3-2 非強化 PBT の引張応力－ひずみ曲線例 引張強度には温度依存性がある。高温では強度が低下してひずみが増加する（柔らかくなる）傾向を示し、反 対に低温では強度が向上してひずみが小さくなる（硬くなる）傾向を示す。ノバデュランの代表的なグレードにつ いて、引張応力－ひずみ曲線を図 3-3～図 3-5 に、引張特性の温度依存性を図 3-6 に示す。 一般の成形品にはウェルド部を生じることが多く、ウェルド部においては強度が低下することがある。図 3-7 に PBT のウェルド強さの温度依存性を示す。一般に GF 強化 PBT では、ウェルド部で GF 配向の乱れ等が生じる ため強度が低下する。非強化 PBT では強度低下は小さいが、成形条件や成形品形状によってウェルド部に十 分な圧力がかからない場合等には、ウェルド強度が低下する場合もある。 また、樹脂の流動方向の異方性によっても強度に違いが生じる。流動方向に直角な方向（TD 方向）と平行な 方向（MD 方向）の異方比（TD/MD 比）は 100%を下回り、TD 方向の強度が低くなる傾向がある。非強化 PBT で は比較的異方比は 100%に近い値となるが、GF 強化 PBT では GF の補強効果に異方性があるため、異方比は GF15%強化グレードで 75%程度、GF30%強化グレードで 50%程度となる（図 3-8）。 実製品では前述のようなウェルド部や流動配向の影響による強度低下に注意して設計する必要がある。

0 20 40 60 80 100 120 0 5 10 15 20 25 30 35 40 引張ひずみ （%） 引張 応力 （MPa ） 23℃ 50℃ -40℃ 0℃ 80℃ 試験方法 ： ISO527-1,2 試験速度 ： 5mm/min 120℃ 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 引張ひずみ （%） 引張応力 （MPa） 23℃ 60℃ 120℃ 40℃ 100℃ 80℃ 0℃ -40℃ -20℃ 試験方法 ： ISO527-1,2 試験速度 ： 5mm/min 図 3-3 5010R5 の引張応力－ひずみ曲線 図 3-4 5010G30 の引張応力－ひずみ曲線 0 20 40 60 80 100 120 140 0 2 4 6 8 10 引張ひずみ （%） 引張応力 （MPa） 23℃ 50℃ 120℃ -20℃ 80℃ -40℃ 試験方法 ： ISO527-1,2 試験速度 ： 5mm/min 0 40 80 120 160 200 240 -80 -40 0 40 80 120 160 温度 （℃） 引張強さ （ MPa） 5010G30 5010GN1 -30AM 5010G15 5010R5 試験方法 ： ISO527-1,2 試験速度 ： 5mm/min （23℃） 図 3-5 5010G15 の引張応力－ひずみ曲線 図 3-6 引張強さの温度依存性

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 -80 -40 0 40 80 120 160 温度 （℃） 引 張強さ （ MP a） 5010G30 （非ｳｪﾙﾄﾞ部） 5010G30 （ｳｪﾙﾄﾞ部） 5010R5 （非ｳｪﾙﾄﾞ部） （ｳｪﾙﾄﾞ部） 試験方法 ： ASTM D638 試験速度 ： 5mm/min （23℃） 項目 種類 グレード 曲げ強さ 非強化ＰＢＴ 5010R5 　（MPa） 5010G15 5010G30 曲げ弾性率 非強化ＰＢＴ 5010R5 　（MPa） 5010G15 5010G30 100×100×ｔ3mmプレート TD方向 （流動直角方向） 切り出し MD方向 （流動方向） 短冊状曲げ試験片 （100×10×t3mm） 90 151 204 TD/MD比 98% MD方向 TD方向 88 強化ＰＢＴ 強化ＰＢＴ 99% 2450 2480 75% 54% 113 111 70% 3700 5300 49% 4500 9200 フィルムゲー ト 図 3-7 ウェルド強さの温度依存性 図 3-8 強度・弾性率の異方性

3.2 曲げ強度

曲げ強度の試験方法には 3 点曲げ法と 4 点曲げ法があるが、通常は 3 点曲げ法で測定される。たわみの小さ い場合の曲げ強さは以下の式で算出される。 3・P・L P ： 最大荷重， L ： 支点間距離 2・b・h2 b ： 試験片の幅， h ： 試験片の厚み PBT の曲げ応力－ひずみ曲線は、引張試験の場合と類似の傾向を示すが、引張試験で見られたネッキング 現象は曲げの場合は見られない。曲げ特性も引張特性と同様に温度依存性がある。また曲げ弾性率は、曲げ 応力－ひずみ曲線の初期直線部の勾配から求められ、材料の剛性を示す指標として使用される。ノバデュラン の代表的なグレードについて、曲げ応力－ひずみ曲線を図 3-9～図 3-11 に、曲げ特性の温度依存性を図 3-12、 図 3-13 に示す。

3.3 圧縮強度

圧縮は引張と荷重方向が逆になるため、圧縮強さは引張の場合と同様に以下の式で求められる。圧縮強さの 温度依存性を図 3-14 に示す。 圧縮応力 σ＝ P／A P ： 破壊または降伏荷重 A ： 試験片の断面積

3.4 せん断強度

成形品等をパンチで打ち抜いたり、切断したりする際に要する力をせん断力という。せん断強度の測定は、平 板状試験片の中央部から円板を打ち抜く方法等で測定する。せん断強さは以下の式で求められる。せん断強さ の温度依存性を図 3-15 に示す。 P P ： 最大荷重 π・D・h D ： 打ち抜き円板の直径 h ： 試験片の厚み 曲げ応力 σ＝ せん断応力 σ＝

なお、せん断弾性率（横弾性係数）G と引張弾性率（縦弾性係数）E との関係は、ポアソン比ν（PBT の場合 0.35～0.40 程度）を用いて以下のように表される。 E 2（1＋ν）

3.5 衝撃強度

衝撃強度は高速変形における材料の強度を表す。金属の場合に比べると、プラスチックでは耐衝撃性が問題 となることが多い。代表的な衝撃試験方法としては以下のような方法があるが、通常はアイゾット衝撃試験または シャルピー衝撃試験の測定値を参考とすることが多い。 （1） 振り子の運動エネルギーによる衝撃試験 ： アイゾット衝撃試験、シャルピー衝撃試験 （2） 落体の運動エネルギーによる衝撃試験 ： 落錘衝撃試験、落球衝撃試験 （3） 高速変形による衝撃試験 ： 引張衝撃試験 成形品にノッチ等のシャープコーナーがあると、衝撃を受けた際に応力が集中して破壊起点となり、破壊が起 こりやすくなる。一般に衝撃強度は、ノッチの角度やコーナー部の R に対する依存性（ノッチ感度）が見られるた め、成形品の耐衝撃性を高めるためにはコーナー部に R を取ることが重要となる。PBT の衝撃強さの温度依存 性とノッチ R 依存性を図 3-16、図 3-17 に示す。 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 2 4 6 8 10 12 14 曲げひずみ （%） 曲げ応力 （ M P a） 23℃ 60℃ 120℃ 40℃ 100℃ 80℃ 試験方法 ： ISO178 試験速度 ： 2mm/min 0 40 80 120 160 200 240 280 0 1 2 3 4 5 6 7 8 曲げひずみ （%） 曲げ応力 （ M P a） 23℃ 60℃ 120℃ 40℃ 100℃ 80℃ 0℃ -40℃ -20℃ 試験方法 ： ISO178 試験速度 ： 2mm/min 図 3-9 5010R5 の曲げ応力－ひずみ曲線 図 3-10 5010G30 の曲げ応力－ひずみ曲線 G ＝

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 2 4 6 8 10 12 曲げひずみ （%） 曲げ応力 （ M P a） 23℃ 50℃ 120℃ -20℃ 80℃ -40℃ 試験方法 ： ISO178 試験速度 ： 2mm/min 0 40 80 120 160 200 240 280 -80 -40 0 40 80 120 160 温度 （℃） 曲げ 強さ （ MP a） 5010G30 5010GN1 -30AM 5010G15 5010R5 試験方法 ： ISO178 試験速度 ： 2mm/min （23℃） 図 3-11 5010G15 の曲げ応力－ひずみ曲線 図 3-12 曲げ強さの温度依存性 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 0 40 80 120 160 温度 （℃） 圧縮 強さ （ M P a） 5010G30 試験方向 ： MD方向 試験片　　： 12.7×12.7×6.35mm 試験速度 ： 1mm/min （23℃） 図 3-14 圧縮強さの温度依存性 0 10 20 30 40 50 60 70 0 40 80 120 160 温度 （℃） せん 断強さ （MP a） 5010G30 5010R5 試験方法 ： JIS K7214 試験速度 ： 1mm/min （23℃） 図 3-13 曲げ弾性率の温度依存性 図 3-15 せん断強さの温度依存性 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 -80 -40 0 40 80 120 160 温度 （℃） 曲げ弾性率 （ MP a） 5010G30 5010GN1 -30AM 5010G15 5010R5 試験方法 ： ISO178 試験速度 ： 2mm/min （23℃）

0 50 100 150 200 250 -80 -40 0 40 80 120 160 温度 （℃） 3. 2 m m tノッ チ付き ア イ ゾ ッ ト 衝撃強さ （ J / m ） 5010G30 5010R5 試験方法 ： ASTM D256 （23℃） 0 50 100 150 200 250 300 350 0.01 0.1 1 ノッチＲ （mm） 3. 2mmtノッチ付きアイゾ ット衝撃強さ （J/m） 5010R5 試験方法 ： ASTM D256 図 3-16 衝撃強さの温度依存性 図 3-17 衝撃強さのノッチ R 依存性

3.6 強度に対する GF 含有量の影響

PBT は GF 強化によって強度や耐熱性が大幅に向上する。強度は GF 含有量に応じて向上するが、含有量が 多くなるとその向上度合いは鈍くなる。一方、弾性率はほぼ GF 量に応じて向上する。耐熱性の指標となる荷重 たわみ温度は、GF 量に応じて急激に向上し、GF15%以上では高いレベルを保持する。図 3-18～図 3-21 に静 的強さおよび衝撃強さ、弾性率、荷重たわみ温度の GF 含有量依存性を示す。 0 50 100 150 200 250 300 0 10 20 30 40 50 GF含有量 （%） 引張 /曲げ強 さ （MP a） 引張り強さ 曲げ強さ 0 2 4 6 8 10 12 14 0 10 20 30 40 50 GF含有量 （%） ノ ッ チ付 きシ ャ ル ピー 衝撃 強さ （k J /m 2） 図 3-18 静的強さの GF 含有量依存性 図 3-19 衝撃強さの GF 含有量依存性 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 0 10 20 30 40 50 GF含有量 （%） 曲 げ 弾性 率 （ M Pa ） 0 50 100 150 200 250 0 10 20 30 40 50 GF含有量 （%） 荷重 たわ み温 度 （ ℃ ） 高荷重 1.80MPa 低荷重 0.45MPa 図 3-20 弾性率の GF 含有量依存性 図 3-21 荷重たわみ温度の GF 含有量依存性

3.7 耐疲労特性

繰り返し荷重が加わる部品は樹脂の疲労劣化が進むため、樹脂の破壊応力以下の応力で破壊する場合があ る。繰り返し荷重が加わる部品設計では、疲労強度を考慮することが必要となる。図 3-22、図 3-23 にノバデュラ ンの疲労特性を示す。引張りまたは圧縮の一方のみの応力負荷よりも、両方の応力負荷がかかる場合に疲労劣 化は進みやすくなる。両方の応力負荷がかかる場合は、静的な破壊応力に対して半分以下の応力で破壊する ことがわかる。 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 サイクル数 応力 （MP a） 曲げ（両振り） 引張（片振り） t=3.0mm 20Hz 引張圧縮（両振り） 圧縮（片振り） 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 サイクル数 応力 （ M P a） 曲げ（両振り） 引張（片振り） t=3.0mm 20Hz 引張圧縮（両振り） 圧縮（片振り） 曲げ（両振り）：80℃ 曲げ（両振り）：120℃ 図 3-22 5010R5 の疲労特性 図 3-23 5010G30 の疲労特性

3.8 クリープ特性

応力が加わった状態で製品を長時間放置すると、しだいにクリープ変形を生じる。応力の負荷時間が長くなる と、樹脂の破壊応力以下でも破壊する場合がある。定常荷重が加わる部品設計では、クリープによる変形や破 壊に注意する必要がある。 図 3-24、図 3-25 に非強化 PBT（5010R5）と GF 強化 PBT（5010G30）の曲げクリープひずみ特性を示す。クリ ープひずみ量は応力や温度によって異なるが、温度や応力が比較的低い場合は、ひずみ量が応力にほぼ比 例するためクリープ弾性率を用いて表すことができ（図 3-26、図 3-27）、任意の応力についてひずみ量の推測 が可能である。 応力 見かけクリープ弾性率 ＝ クリープひずみ 温度や応力が非常に高い場合は、ひずみが急激に立ち上がり破壊に至る（加速クリープ）現象が起こるため、 注意する必要がある。図 3-28、29 に非強化 PBT（5010R5）と GF 強化 PBT（5010G30）について、引張クリープの 場合のクリープ破壊曲線を示した。上記のクリープ弾性率による推測が可能となるのは、負荷応力が概ねクリー プ破壊応力の半分以下の場合である。 クリープ特性は材料の弾性率に大きく依存するため、GF 量が多くなるとクリープひずみも小さくなる。図 3-30 にクリープひずみの GF 量依存性を示す。

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 0.1 1 10 100 1000 時間 （hr） ク リ ープ ひず み （ % ） 15MPa（23℃） 曲げクリープ 7MPa（80℃） 30MPa（23℃） 7MPa（120℃） 3.5MPa（23℃） 3.5MPa（80℃） 7MPa（23℃） 3.5MPa（120℃) 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 0.1 1 10 100 1000 時間 （hr） ク リ ープ ひず み （ % ） 15MPa（23℃） 曲げクリープ 7MPa（80℃） 30MPa（23℃） 7MPa（120℃） 45MPa（23℃） 15MPa（80℃） 7MPa（23℃） 15MPa（120℃） 7MPa（150℃） 15MPa（150℃） 図 3-24 5010R5 の曲げクリープひずみ特性 図 3-25 5010G30 の曲げクリープひずみ特性 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 0.1 1 10 100 1000 時間 （hr） 見か けク リー プ弾 性率 （MP a） 23℃ 曲げクリープ 応力 ： 7MPa 80℃ 120℃ 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 0.1 1 10 100 1000 時間 （hr） 見か けク リー プ弾 性率 （MP a） 23℃ 曲げクリープ 応力 ： 15MPa 80℃ 120℃ 150℃ 図 3-26 5010R5 の曲げクリープ弾性率 図 3-27 5010G30 の曲げクリープ弾性率 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0.1 1 10 100 1000 時間 （hr） 破壊 応力 （ MP a） 23℃ 引張りクリープ 80℃ 120℃ 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0.1 1 10 100 1000 時間 （hr） 破壊応力 （MPa） 23℃ 引張りクリープ 80℃ 120℃ 図 3-28 5010R5 の引張クリープ破壊特性 図 3-29 5010G30 の引張クリープ破壊特性

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 0.1 1 10 100 1000 時間 （hr） ク リ ープ ひず み （ % ） 曲げクリープ 応力 ： 30MPa 温度 ： 23℃ 5010R5 5010G15 5010G30 5010G45 図 3-30 曲げクリープ特性の GF 量依存性

3.9 応力緩和

製品に一定応力が加わるとひずみが生じるが、そのひずみ量を一定のまま長時間保持した場合、材料のクリ ープ特性のため次第に内部応力が緩和される。この特性を応力緩和特性という。図 3-31、図 3-32 に非強化 PBT（5010R5）と GF 強化 PBT（5010G30）の引張応力緩和特性を示す。 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 1 10 100 1000 時間 （hr） 応力 （MPa） 40MPa 引張り試験 温度 ： 23℃ 30MPa 20MPa 10MPa 0 10 20 30 40 50 60 70 80 1 10 100 1000 時間 （hr） 応力 （MPa） 80MPa 引張り試験 温度 ： 23℃ 60MPa 40MPa 20MPa 図 3-31 5010R5 の応力緩和曲線 図 3-32 5010G30 の応力緩和曲線

3.10 耐摩擦・摩耗特性

摺動特性の評価法には、テーバー摩耗、スラスト摺動、ピン-板摺動等、摺動形態に合わせた各種の方法が あるが、ここでは代表的なスラスト摺動試験による PBT の摺動特性の結果を示す（表 3-1～表 3-3）。スラスト摺動 試験では、図 3-33 に示すようなリング状の樹脂成形品または金属部品を用い、面圧をかけた状態で一方を固定 し他方を回転させて摺動特性を評価する。摺動特性を表す代表的な項目としては以下のようなものがある。 （1） 動摩擦係数 ： 摺動時に発生する摩擦抵抗の大きさを表す。 （2） 比摩耗量 ： 一定条件下での摺動摩耗量を表す。面圧、摺動距離等の条件で規格化した値が用 いられ、摩耗係数とも呼ばれる。 （3） 限界 PV 値 ： 摺動時の面圧 P と線速度 V の条件において、成形品が摺動摩擦熱で溶融して試験不 可能となる摺動限界を表す。

PBT の動摩擦係数は概ね 0.1～0.4 程度の値となる。摩耗量は対同樹脂（PBT 同士）の場合よりも対異樹脂 （POM 等）の方が小さくなる傾向があるため、条件の厳しい摺動部品では異樹脂の組合せを選定することが望ま しい。対金属摺動では、非強化 PBT に比べて GF 強化 PBT の摩耗量が大きくなりやすい。一方で摺動限界（限 界 PV 値）は対樹脂よりも、放熱性に優れた対金属の方が高くなる。 　相手材 　面圧 線速度 5010R5 5010G30 自己 0.3 MPa 0.1 m/s 0.12 0.15 汎用POM 0.3 MPa 0.1 m/s 0.34 0.15 鋼 （S45C） 0.3 MPa 0.1 m/s 0.30 0.41 表 3-1 動摩擦係数 　相手材 　面圧 線速度 5010R5 5010G30 1.0 MPa 0.03 m/s 0.02 / 0.02 0.68 / 0.68 自己 0.3 MPa 0.1 m/s 0.01 / 0.01 0.32 / 0.32 0.1 MPa 0.3 m/s 0.72 / 0.72 0.43 / 0.43 1.0 MPa 0.03 m/s 0.01 / 0.03 0.01 / 0.06 0.3 MPa 0.1 m/s － 0.01 / 0.06 汎用POM 0.15 MPa 0.1 m/s 0.00 / 0.05 － 0.1 MPa 0.3 m/s － 0.01 / 0.08 0.05 MPa 0.3 m/s 0.01 / 0.10 － 1.0 MPa 0.03 m/s 0.09 / 0.00 0.23 / 0.00 鋼 （S45C） 0.3 MPa 0.1 m/s 0.06 / 0.00 0.12 / 0.00 0.1 MPa 0.3 m/s 0.02 / 0.00 0.09 / 0.00 表 3-2 比摩耗量 （mm3 /kg・km）： 20hr 実施 　相手材 5010R5 5010G30 自己 0.08 0.07 汎用POM 0.03 0.07 1.23 1.10 鋼 （S45C） 0.65 0.49 0.32 0.37 0.5 m/s 1.0 m/s 線速度 0.1 m/s 0.1 m/s 0.2 m/s 表 3-3 限界 PV 値 （MPa・m/s） ※ 汎用 POM ： ユピタール F20-03 ※ 表 3-1～表 3-3 中の値は記載試験片での結果一例であり、 成形品形状や表面状態によって異なる場合があります。 図 3-33 スラスト摺動試験方法 φ20mm φ26mm 15mm 回転軸 摺動面

4. 熱的性質

4.1 融点、結晶化温度、ガラス転移点

一般に PBT の融点（Tm）は、示差走査熱量計（DSC）で測定される融解吸熱ピーク位置で求められることが多 く、融点は 224℃程度となる。 PBT の結晶化温度（Tc）も同様に、DSC 測定による結晶化発熱ピーク位置で求められることが多い。Tc はグレ ードによっても異なり、概ねベースレジンの場合で 170～175℃、コンパウンド品で 185～195℃程度になる。Tc の 値は結晶化速度の目安と考えられ、一般に Tc の高いものはより高い温度から結晶化が始まるため、結晶化速度 が大きいと考えられる。PBT は比較的結晶化速度の速い樹脂で、ハイサイクル成形に適している。結晶化速度 の測定にも DSC 等が使用され、DSC を用いた半結晶化時間測定結果では、ポリアセタール（POM）についで結 晶化が速いという結果が報告されている。 PBT のガラス転移点（Tg）は測定法により異なり、37～53℃程度の値が報告されている。

4.2 融解熱、比熱、熱伝導率

DSC 測定で求められる PBT の融解熱および結晶化熱は約 50 J/g 程度となる。コンバウンド品の場合は、GF やその他成分添加の影響で値が小さくなる傾向を示し、GF30%強化 PBT の場合は 35 J/g 程度となる。 比熱も DSC 測定等で求められる。比熱は温度によって変化する（図 4-1）が、実用温度域における PBT の比 熱は 1.2 J/（g・℃）程度となる。この値は一般合成樹脂と大差はなく、代表的な金属（鉄、銅、アルミニウム等）に 比べて約 3 倍に相当する。また比熱の値は結晶化度の影響を受け、結晶化度が高くなると比熱はわずかながら 小さくなる。 PBT の実用温度域における熱伝導率は 0.22 W/（m・K）程度であり、GF 強化 PBT では 0.29 W/（m・K）程度 になる。この値も一般合成樹脂と大差ないレベルであるが、代表的な金属の数百～数千分の一程度であり、金 属に比べると非常に小さい値となる。 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 50 100 150 200 250 300 温度 （℃） 比 熱 （ J/（g・℃ ）） DSC法（10℃/min） 図 4-1 比熱の温度依存性（5010R5）

4.3 熱膨張係数、PVT 曲線

PBT の線膨張率はやや温度依存性を持つが、23℃において 1.1×10-4_{（1/℃）程度となる。この値は代表的な} 金属の 5～10 倍程度であり、金属に比べるとやや大きい値となる。GF 強化 PBT では線膨張率は小さくなり、流 動配向による異方性が生じるため、流動方向（MD 方向）の線膨張率は金属の値に近づく。図 4-2、図 4-3 に線 膨張係数の温度依存性と GF 含有量依存性を示す。また圧力（P）、体積（V）、温度（T）の関係を表した PVT 曲 線を図 4-4、図 4-5 に示す。 0 5 10 15 20 25 0 20 40 60 80 100 120 140 温度 （℃） 線膨 張係 数 （10 -5/℃ ） 5010R5 （TD方向） 5010R5 （MD方向） 5010G30 （TD方向） 5010G30 （MD方向） 0 2 4 6 8 10 12 0 10 20 30 40 50 GF含有量 （%） 線膨 張係 数 （10 -5/℃ ） MD方向 （23℃） 図 4-2 線膨張係数の温度依存性 図 4-3 線膨張係数の GF 含有量依存性 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 0.95 1.00 0 50 100 150 200 250 300 350 温度 T （℃） 比容 V （ c m 3/g） 0.1MPa 40MPa 80MPa 120MPa 160MPa 圧力 P 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80 0.85 0 50 100 150 200 250 300 350 温度 T （℃） 比容 V （ c m 3/g） 0.1MPa 40MPa 80MPa 120MPa 160MPa 圧力 P 図 4-4 5010R5 の PVT 曲線 図 4-5 5010G30 の PVT 曲線

4.4 熱変形温度

耐熱性の一つの指標である熱変形温度は、荷重たわみ温度の値がしばしば使用される。PBT は GF 強化によ って耐熱性が大幅に向上する（図 4-6）。PBT の荷重たわみ温度は概ね以下の値となる。 非強化 PBT 強化 PBT 応力 （5010R5） （5010G30） 1.80MPa 54℃ 202℃ 0.45MPa 136℃ 220℃

0 50 100 150 200 250 0 10 20 30 40 50 GF含有量 （%） 荷重 たわ み温 度 （ ℃ ） 高荷重 1.80MPa 低荷重 0.45MPa 図 4-6 荷重たわみ温度の GF 含有量依存性

4.5 熱分解、燃焼性

PBT を融点以上の高温に放置すると、徐々に熱分解が起こる。PBT を成形機シリンダ内で滞留させた場合の 熱分解による分子量低下を、溶液粘度で測定した結果を図 4-7 に示す。温度が高くなるほど熱分解が進みやす くなることがわかる。また熱重量（TG）分析にて、窒素雰囲気下 20℃/min で測定した熱分解開始温度は 390℃ 程度になる（図 4-8）。 60 70 80 90 100 110 0 2 4 6 8 10 12 14 16 滞留時間 （min） 溶液粘度保持率 （%） 255℃ 265℃ 280℃ 300℃ 0 20 40 60 80 100 50 100 150 200 250 300 350 400 450 温度 （℃） 重量 保持率 （ % ） 390℃ 図 4-7 5010G30 の滞留による溶液粘度低下 図 4-8 PBT の熱重量（TG）減少曲線 樹脂の難燃性の尺度としては UL94 規格が代表的である。PBT は UL94 で HB レベルの難燃性を有するが、 難燃グレードでは V-2 や V-0 レベルを達成する。もう１つの難燃性の尺度として、限界酸素指数（LOI）が用いら れる場合もあるが、各 UL 規格レベルに相当する PBT の LOI は概ね以下のようになる。 UL 規格 HB レベル相当（非強化） LOI ＝ 23 程度 UL 規格 HB レベル相当（強化） LOI ＝ 18～19 程度 UL 規格 V-2 レベル相当 LOI ＝ 24 以上 UL 規格 V-0 レベル相当 LOI ＝ 30 以上 PBT の熱分解により発生するガスは、可燃性のテトラヒドロフラン（THF）が主成分である。PBT の引火温度は 概ね 300℃以上であり、発火温度は 400℃以上である。

5. 電気的性質

5.1 絶縁耐力

絶縁耐力の評価法には、絶縁破壊強さや耐電圧の測定があり、前者は後者よりもやや高い値となる。PBT の 絶縁破壊強さは 20MV/m 前後となり、他の汎用エンプラと同レベルである。他材料との比較を図 5-1 に示す。GF 等を含有すると絶縁耐力が向上し、GF 強化系は非強化系に比べて高い値となる。絶縁破壊強さは温度や成形 品厚みに対する依存性がある（図 5-2、図 5-3）。また加水分解等により PBT の分解が起こると、絶縁破壊強さは 低下する。高温放置後、および湿熱処理後の値を図 5-4、図 5-5 に示す。 0 10 20 30 40 50 60 70 80 汎用プラ　　　 PVC PP PE PS ABS PMMA 汎用エンプラ PBT PA POM PC m-PPE 熱硬化性樹脂 ゴム 陶器 ガラス 雲母 絶縁破壊強さ （MV/m） 150 図 5-1 各種材料の絶縁破壊強さ比較 16 18 20 22 24 26 28 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 温度 （℃） 絶縁 破壊 強さ （M V / m ） t=1.0mm 5010G30 5010GN1-30AM 5010R5 5010G15 0 5 10 15 20 25 30 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 厚み （mm） 絶縁 破壊 強さ （ M V / m ） 温度 ： 23℃ 5010G30 5010R5 図 5-2 絶縁破壊強さの温度依存性 図 5-3 絶縁破壊強さの厚み依存性

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 0 100 200 300 400 500 600 700 処理時間 （hr） 絶縁破 壊強さ （MV/m） 放置温度 ： 150℃ t=2.0mm 5010G30 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 0 20 40 60 80 100 120 140 160 処理時間 （hr） 絶縁 破壊 強さ （ M V / m ） 5010G30 5010G30X4 処理条件 ： 121℃，2atm （100%RH） t=2.0mm 図 5-4 高温放置後の絶縁破壊強さ 図 5-5 湿熱処理後の絶縁破壊強さ

5.2 絶縁抵抗

絶縁体に 2 個の電極を設けて電圧を印加した際に、絶縁体を流れる電流は内部電流と表面電流の合計とな る。内部電流に対する抵抗値を体積抵抗、表面電流に対する抵抗率を表面抵抗と呼ぶ。絶縁体である PBT の 抵抗率は高く、室温付近における体積抵抗率は 10-14_{Ω・m 程度、表面抵抗率は 10}-15_{Ω程度である。他材料との} 比較を図 5-6 に示す。これらの抵抗率も温度依存性が見られる。（図 5-7、図 5-8）

1E+06 1E+07 1E+08 1E+09 1E+10 1E+11 1E+12 1E+13 1E+14 1E+15 1E+16 1E+17 汎用プラ　　　 PVC PP PE PS ABS PMMA 汎用エンプラ PBT PA POM PC m-PPE 熱硬化性樹脂 ゴム 陶器 ガラス 雲母 体積抵抗率 （Ω・m） 図 5-6 各種材料の抵抗率比較

1.E+08 1.E+09 1.E+10 1.E+11 1.E+12 1.E+13 1.E+14 1.E+15 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 温度 （℃） 体積 抵抗 率 （ Ω ・ m ） 5010G30 5010R5 1.E+10 1.E+11 1.E+12 1.E+13 1.E+14 1.E+15 1.E+16 1.E+17 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 温度 （℃） 表 面抵抗 率 （ Ω ） 5010G30 5010R5 図 5-7 体積抵抗率の温度依存性 図 5-8 表面抵抗率の温度依存性

5.3 誘電特性

絶縁体に電圧をかけたとき、絶縁体表面に正と負の電荷が発生する現象を誘電分極という。誘電率（ε）はこ の誘電分極の大きさを表し、比誘電率は真空の誘電率（ε0＝8.854pF/m）に対する比で表される。電圧として交 流電圧をかけた場合に、印加電圧に対して実電流が遅れる分の位相差（δ）の正接を誘電正接（tanδ）という。 誘電体に高周波交流電圧がかかる場合、ε×tanδに比例した電気エネルギー損失（誘電体損）分の発熱が起 こるため、高電圧や高周波機器の絶縁材料はεや tanδの小さいものが好ましい。 PBT の室温付近 1MHz における比誘電率は 3.2、誘電正接は 0.02 程度である。他材料との比較を図 5-9 に 示す。誘電特性にも温度や周波数に対する依存性がある。（図 5-10～図 5-13） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 汎用プラ　　　 PVC PP PE PS ABS PMMA 汎用エンプラ PBT PA POM PC m-PPE 比誘電率 （－） 図 5-9 各種材料の誘電率比較 （60～106 _Hz）

3.6 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 温度 （℃） 比誘 電率 （－） 周波数 ： 10kHz 5010G30 0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0 20 40 60 80 100 120 140 160 温度 （℃） 誘電 正接 （tan δ ） 5010G30 周波数 ： 10kHz 図 5-10 誘電率の温度依存性 図 5-11 誘電正接の温度依存性 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0 4.2

1E+1 1E+2 1E+3 1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 1E+8 1E+9 1E+10 周波数 （Hz） 比誘 電率 （－） _5010G30 5010GN1-30AM 5010R5 温度 ： 23℃ 0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030

1E+1 1E+2 1E+3 1E+4 1E+5 1E+6 1E+7 1E+8 1E+9 1E+10 周波数 （Hz） 誘電 正接 （ ta n δ ） 5010G30 5010GN1-30AM 5010R5 温度 ： 23℃ 図 5-12 誘電率の周波数依存性 図 5-13 誘電正接の周波数依存性

5.4 耐トラッキング性

絶縁体表面に汚染物質（水，塩分，塵等）が付着した場合、比較的低電圧であってもリーク電流により劣化す る特性をトラッキング特性という。リレーケースやスイッチング基盤等の絶縁体では、耐トラッキング特性が重視さ れる。トラッキング特性の測定法には IEC 法等があり、CTI（Comparative Tracking Index）等の指数で表される。 UL 規格では以下のように、CTI 値によるランク分けがされている。 CTI ： 600V 以上 PLC ランク ： 0 600～400V 1 400～250V 2 250～175V 3 PBT の非難燃グレードは概ね PLC1 相当以上の実力を有するが、難燃グレードでは PLC3 相当以下となるも のもある。

5.5 耐アーク性

プラスチックの表面でアーク放電を行うと、アーク熱でプラスチックが劣化し、やがては炭化して導通路を形成 ・ ・ ・ ・ ・ ・

しアークが消滅する。このアーク消滅時間がプラスチックの耐アーク性の指標とされる。PBT 非難燃グレードの耐 アーク性は概ね 120sec 以上のレベルだが、難燃グレードでは 120sec 未満となるものもある。表 5-1 に他樹脂と の耐アーク性比較を示す。 樹脂 耐アーク性 （sec） PP ＞ 140 PE ＞ 130 PS ＞ 130 ABS 93 PMMA ＞ 130 PBT 125 PA6 140 PA66 ＞ 140 POM ＞ 240 PC 110 変性PPE 67 表 5-1 各樹脂の耐アーク性比較

5.6 耐コロナ性

導体の一部に電荷が集中すると、その部分に接触する気体が絶縁破壊を起こし、局所的な放電が発生する。 これをコロナ放電という。コロナ放電が起こると酸素原子、オゾン、酸化窒素、イオン類等が生じるため、プラスチ ックの劣化が促進され絶縁破壊に至る。 耐コロナ性は誘電損失の影響を受けやすいため、誘電体損の増大するガラス転移点（Tg）が室温に近い PBT は耐コロナ性があまり良くない。高電圧交流波や連続パルスがかかる電機部品で PBT を使用する際は、コロナ 放電対策に注意する必要がある。

6. 化学的性質

6.1 耐湿熱性

PBT は高温高湿環境下において、加水分解が起こり物性が低下する場合があるため、使用環境を考慮して 注意する必要がある。特に使用環境が厳しい場合は、5010G30X4 等の耐加水分解グレードの使用が望ましい。 図 6-1～図 6-4 にノバデュランの湿熱処理（85℃，95%RH）とプレッシャークッカー試験（PCT）加速処理（121℃， 2atm，100%RH）における強度変化を示す。PCT 処理では上記湿熱処理に比べて、15～20 倍程度の加速試験 になっていることがわかる。 0 20 40 60 80 100 120 140 160 0 400 800 1200 1600 2000 処理時間 （hr） 引張 強さ （ M P a） 5010G30 5010R5 5010G30X4 処理条件 85℃，95%RH 0 20 40 60 80 100 120 140 160 0 20 40 60 80 100 120 140 処理時間 （hr） 引張 強さ （ M P a） 5010G30 5010R5 5010G30X4 5010G15 処理条件 121℃，2atm （100%RH） 図 6-1 湿熱処理後の強度変化 図 6-2 プレッシャークッカー処理後の強度変化 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 400 800 1200 1600 2000 処理時間 （hr） 引張 強さ （ M P a） 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 引張 り破 壊ひ ず み （ % ） 引張強さ 引張破壊ひずみ 処理条件 85℃，95%RH 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 20 40 60 80 100 120 140 処理時間 （hr） 引張 強さ （ M P a） 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 引張 り破 壊ひ ず み （ % ） 引張強さ 引張破壊ひずみ 処理条件 121℃，2atm （100%RH） 図 6-3 湿熱処理後の物性変化 図 6-4 プレッシャークッカー処理後の物性変化

6.2 耐薬品性

PBT は結晶性樹脂であるため耐薬品性に優れており、ほとんどの有機溶剤や油類に対して耐性を持っている。 ただしエステル結合を有することから、強酸やアルカリには侵される場合がある。表 6-1～表 6-2 にノバデュラン の代表的な耐薬品性を示す。

薬品名

浸漬温度 浸漬日数 強度保持 重量増加 強度保持 重量増加

（℃）

（day）

率 （%）

率 （%）

率 （%）

率 （%）

< 無機薬品 >

7

96

0.2

95

0.1

30

96

0.3

89

0.1

7

92

0.2

94

0.1

30

91

0.4

89

0.1

10%硫酸

23

30

94

0.3

97

0.1

23

30

99

0.2

97

0.1

70

30

92

0.3

84

1.1

7

97

0.1

97

0.1

30

95

0.2

95

0.2

7

94

0.2

34

1.6

30

93

0.2

2

0.9

< 有機薬品 >

7

90

0.7

99

0.3

30

77

1.3

96

0.7

7

61

6.1

80

2.9

30

39

11.3

62

5.2

7

97

0.2

100

0.2

30

98

0.6

98

0.3

7

93

0.5

96

0.2

30

87

1.0

95

0.5

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.1

98

0.1

7

78

1.0

89

0.6

30

70

1.9

86

1.1

7

82

1.5

91

0.7

30

73

2.6

91

1.3

7

85

0.3

92

0.3

30

76

0.6

91

0.5

7

83

0.8

93

0.4

30

73

1.5

90

0.8

7

32

27.4

55

13.4

30

33

25.8

54

13.0

7

98

0.0

98

0.0

30

100

0.0

100

0.0

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.0

7

96

0.1

100

0.1

30

100

0.2

99

0.2

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.0

10%塩酸

23

グレード

5010R5

5010G30

10%酢酸

23

36%硫酸

5%ｱﾝﾓﾆｱ

23

10%NaOH

23

酢酸ｴﾁﾙ

23

1.2ｼﾞｸﾛﾛｴﾀﾝ

23

ﾃﾄﾗｸﾛﾛｴﾁﾚﾝ

23

ﾄﾙｴﾝ

23

ﾍﾌﾟﾀﾝ

23

ｱｾﾄﾝ

23

ｸﾛﾛﾍﾞﾝｾﾞﾝ

23

ﾒﾀﾉｰﾙ

23

ﾒﾁﾙｴﾁﾙｹﾄﾝ

23

塩化ﾒﾁﾚﾝ

23

1.4ﾌﾞﾀﾝｼﾞｵｰﾙ

23

ｲｿﾌﾟﾛﾋﾟﾙｱﾙｺｰﾙ

23

ｴﾁﾚﾝｸﾞﾘｺｰﾙ

　（不凍液100%）

23

ｴﾁﾚﾝｸﾞﾘｺｰﾙ：水＝1：1

23

表 6-1 ノバデュランの耐薬品性（その 1）

薬品名

浸漬温度 浸漬日数 強度保持 重量増加 強度保持 重量増加

（℃）

（day）

率 （%）

率 （%）

率 （%）

率 （%）

< ｶﾞｿﾘﾝ・ｵｲﾙ類 >

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.0

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.1

100

0.1

7

－

－

89

0.6

30

－

－

81

1.1

7

－

－

89

0.4

30

－

－

81

1.0

7

－

－

72

1.9

30

－

－

57

3.3

7

－

－

80

1.1

30

－

－

66

2.5

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.1

7

100

0.4

100

0.3

30

100

0.7

100

0.6

7

100

0.9

100

0.6

30

99

1.2

75

0.8

7

99

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.0

7

96

0.0

96

0.0

30

99

0.0

99

0.4

7

100

0.6

100

0.4

30

52

0.8

64

0.7

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.0

7

92

0.3

100

0.2

30

87

0.6

100

0.4

ﾓｰﾀｰｵｲﾙ（ｼｪﾙ）

23

30

100

0.0

100

0.1

7

100

0.1

100

0.1

30

100

0.1

100

0.0

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.0

7

100

0.0

100

0.0

30

100

0.0

100

0.0

7

100

0.2

100

0.1

30

100

0.2

100

0.2

5010R5

5010G30

ｶﾞｿﾘﾝ（有鉛）

23

グレード

ｶﾞｿﾘﾝ（無鉛）

23

ﾚｷﾞｭﾗｰｶﾞｿﾘﾝ（無鉛）

60

ﾊｲｵｸｶﾞｿﾘﾝ（無鉛）

60

ﾚｷﾞｭﾗｰｶﾞｿﾘﾝ：ﾒﾀﾉｰﾙ

　　＝85：15

60

ﾚｷﾞｭﾗｰｶﾞｿﾘﾝ：ｴﾀﾉｰﾙ

　　＝80：20

60

ﾄﾗﾝｽﾐｯｼｮﾝﾌﾙｲﾄﾞ

23

120

150

ﾊﾟﾜｰｽﾃｱﾘﾝｸﾞﾌﾙｲﾄﾞ

23

70

150

ﾌﾞﾚｰｷﾌﾙｲﾄﾞ

23

70

ｼﾘｺﾝｵｲﾙ

　（東ﾚｼﾘｺｰﾝSH200）

23

70

水溶性切削油

　（共石ｿｳﾙｶｯﾄW-11）

23

70

表 6-2 ノバデュランの耐薬品性（その 2）

7. 光学的性質

7.1 光線透過率

PBT は結晶性樹脂であるため一般の射出成形品は不透明であるが、フィルム等の非常に薄いものでは透明 になる場合がある。可視光線の透過率は肉厚に依存するが、非強化 PBT で厚さ 1mm の場合は 20～30%程度で あり、GF 強化系では透過率はやや小さくなる（図 7-1、図 7-2）。透過率は結晶化度の影響を受けるため、成形 条件等によっても変化することがある。また通常の着色品では透過率は非常に小さくなり、通常のブラック色では ほぼゼロとなる。 0 20 40 60 80 100 300 400 500 600 700 波長 （nm） 透過率 （ % ） 0.5mmt 1.0mmt 2.0mmt 3.2mmt 0 20 40 60 80 100 300 400 500 600 700 波長 （nm） 透過率 （ % ） 0.5mmt 1.0mmt 2.0mmt 3.2mmt 図 7-1 光線透過率（5010R5/NA） 図 7-2 光線透過率（5010G30/NA）

7.2 耐候性、耐光性

PBT は比較的耐紫外線性に優れているが、太陽光線等の紫外線照射を長時間受けると徐々に分解して劣化 する。太陽光線による劣化特性の評価方法としては、実際に太陽光のもとに暴露させる方法のほか、人工の紫 外線光源を用いた促進試験が行われる。紫外線光源としては、カーボンアークやキセノンアーク等が代表的で ある。試験法としては、屋外での使用を想定した雨有り試験（耐候性試験）と、屋内や直接雨を受けない環境を 想定した雨無し試験（耐光性試験）がある。 図 7-3、図 7-4 に促進耐候性試験（カーボンアーク）と屋外暴露試験による結果を示す。非強化 PBT （5010R5）の引張ひずみ特性の低下を見ると、促進試験では実暴露に比べて 10 倍程度の促進試験になってい ることがわかる。PBT は耐候処理による強度低下は比較的小さいが、引張ひずみは低下が見られる。GF 強化 PBT では強度的な問題を生じることは少ないが、非強化 PBT の場合は許容変位量の低下等に注意する必要が ある。 PBT の耐候性は着色カラーや分子量によって異なる（図 7-5、図 7-6）。一般に無着色（ナチュラル）グレード に比べて、着色（カラー）グレードの方が耐候性に優れる傾向にあり、特に黒色（ブラック）グレードが良好である。 またナチュラルグレードでは着色グレードに比べて、物性低下だけでなく変色等による外観変化も大きくなりや すいため、注意する必要がある。PBT の分子量は大きい方が耐候性が優れる傾向にあるが、流動性は低下する ため、製品設計を考慮してグレード選定する必要がある。

図 7-7、図 7-8 には耐光性試験結果を示す。耐候性の場合と同様に、引張ひずみにおける低下が顕著に見 られ、ナチュラル色よりもブラック色の方が優れる傾向にある。 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 200 400 600 800 1000 処理時間 （hr） 引張 強さ （ M P a） 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 引張 破壊 ひず み （ % ） ｻﾝｼｬｲﾝｶｰﾎﾞﾝｱｰｸ BP63℃，雨有り（12/60分） 5010R5 5010G30 5010R5 5010G30 　　　　　引張り強さ 　　　　　引張り歪み 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 4 8 12 16 20 24 暴露時間 （month） 引張 強さ （ M P a） 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 引張 破壊 ひず み （ % ） 屋外暴露 （北九州市） 5010R5 5010G30 5010R5 5010G30 　　　　　引張り強さ 　　　　　引張り歪み 図 7-3 耐候性（耐候促進試験） 図 7-4 耐候性（屋外暴露試験） 0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 処理時間 （hr） 引張強さ （MPa） ｻﾝｼｬｲﾝｶｰﾎﾞﾝｱｰｸ BP63℃，雨有り（12/60分） ASTM 4号（1mmt）試験片 5010R 5010R3 5010R5L 　　　　　　ブラック色 　　　　　　ナチュラル色 5010R5 5010R3 5010R5L MFR (g/10min) 5010R3 ： 24 5010R5 ： 27 5010R5L ： 39 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 処理時間 （hr） 引張破 壊ひ ずみ （ %） ｻﾝｼｬｲﾝｶｰﾎﾞﾝｱｰｸ BP63℃，雨有り（12/60分） ASTM 4号（1mmt）試験片 5010R5 5010R3 5010R5L 　　　　　　ブラック色 　　　　　　ナチュラル 色 5010R5 5010R3 5010R5L MFR (g/10min) 5010R3 ： 24 5010R5 ： 27 5010R5L ： 39 図 7-5 耐候性へのカラーと粘度の影響 図 7-6 耐候性へのカラーと粘度の影響 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 200 400 600 800 1000 処理時間 （hr） 引張強さ （MPa） ｻﾝｼｬｲﾝｶｰﾎﾞﾝｱｰｸ BP83℃，雨無し 5010R5（ﾌﾞﾗｯｸ色） 5010G30（ﾌﾞﾗｯｸ色） 5010R5（ﾅﾁｭﾗﾙ色） 5010G30（ﾅﾁｭﾗﾙ色） 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 200 400 600 800 1000 処理時間 （hr） 引張破 壊ひ ずみ （ %） ｻﾝｼｬｲﾝｶｰﾎﾞﾝｱｰｸ BP83℃，雨無し 5010R5（ﾌﾞﾗｯｸ色） _{5010G30（ﾌﾞﾗｯｸ色）} 5010G30（ﾅﾁｭﾗﾙ色） 5010R5（ﾅﾁｭﾗﾙ色） 図 7-7 耐光性（引張強さ） 図 7-8 耐光性（引張ひずみ）