<4D F736F F F696E74202D20338C8E323293FA B95D78BAD89EF8D758989>

(1)

ソフトウェア技術者のための

トヨタ

トヨタ生産

生産

生産方式

方式

方式（ＴＰＳ）

方式

（ＴＰＳ）

～非ウォータ

―

フォール型ソフト

フォール型ソフト開発

開発

開発プロセスの勧め

プロセスの勧め

プロセスの勧め～

～

黒岩

黒岩惠

惠

（

[email protected]

)

（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（ESD21）会長 NPO法人「ものづくりAPS推進機構（APSOM)」理事長

九州工大大学院情報工学府客員教授名古屋アジャイル勉強会主催、

名古屋アジャイル勉強会主催、名古屋アジャイル勉強会主催、

(2)

自己紹介

＜現在の所属

/

九州大卒

・

学部卒論：

最適制御理論の実証

(

アナログ・コンピュータ）

・

修士卒論：

電気自動車の制御方式（トヨタ入社のきっかけ）

・建設中の電子計算センターに米戦闘機墜落炎上

（

IT

を本業にする事件）

トヨタ

OB

・

1969

年トヨタ自動車

(

工業）入社

・生産技術開発、工場建設、生産準備、物流部門

・情報事業企画部（ “

e-Japan

戦略

”

で

IT/EC

情報サービス産業への問題意識

１．多重階層型下請構造により発生する問題の多数は、

前時代の遺物、ウォータフォール型ソフト開発にあり

２．「ＩＴはアメリカから学ぶ」という過度の思いが、

日本のソフトウェアの競争力を低下させる

３．組込み系のソフトづくりの競争力低下が

日本のモノづくりの屋台骨を揺るがす

４．なぜ、リーン方式として世界が学ぶトヨタ方式（

TPS)

を

学ばないのか

?

５．「守破離」

やり方の真似から入り、それを脱して

自分で勉強し、もっと良いやり方を考えろ。

６．ソフト開発プロセスの

TPS/

リーン

/

アジャイル方式

を業界のメインストリームへ皆さんと是非やろう

(4)

ユーザ企業ユーザ企業ユーザ企業ユーザ企業パッケージ企業パッケージ企業パッケージ企業パッケージ企業組込装置企業組込装置企業組込装置企業組込装置企業 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請元請元請元請元請元請元請元請元請元請元請元請元請元請元請元請元請 1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請 1次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 2次下請次下請次下請次下請 3次、4次、5次下請引用：経済産業省「情報サービス・ソフトウェア産業維新」（H18年11月）

ソフト開発の未熟な業界構造

・

2000

年から

04 年までの生産性向上率は、ダントツに日本が悪い。

米国：

44.6 ％

EU

：

7 ％

日本：－

6 ％

・

2000

億円企業から、一人企業までの超多重下請け構造

（

8 階層まで）

・不明朗な発注と契約、人月契約。

・

120 万円

/

人月から

100 万、

80 万、

60 万

/

人月（オフショアで

2 ～

30 万

/

人月）

・

3K

職場から

7K

職場の開発環境

・日本は受託ソフトが大。

日本：

83%

が受託ソフト、

US

は

65%

がパッケージ

(5)

人間系と

IT

系

(

機械系）と

機械系）とのアナロジー

のアナロジー

個人個人個人個人組織組織組織組織企業企業企業企業組織組織組織組織企業企業企業企業企業・ﾏｰｹﾃｨﾝｸﾞ、設計、生産・開発、設計・スタッフ、ライン・前工程、後工程・管理部門、現場・開発・取引・垂直・水平・同業・異業・域内・域外・国内・国外

人間系

機械系

IT

系

・TCP/IP ・API ・EAI ・EDI ・SOAP ・UDDI ・EC（B2B,B2C,B2G) ・CGI ・DGI ・GUI

・P2P ・CORBA ・サーバークライアントイントラネットイントラネットイントラネットイントラネットエキストラネットエキストラネットエキストラネットエキストラネットインターネットインターネットインターネットインターネット COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM LAN WAN COM＝Computer Control Communication 人（の脳）人（の脳）人（の脳）人（の脳）コンピュータコンピュータコンピュータコンピュータ組織組織組織組織情報システムアーキテクチャ情報システムアーキテクチャ情報システムアーキテクチャ情報システムアーキテクチャ管理管理管理管理情報伝達情報伝達情報伝達情報伝達制御制御制御制御通信通信通信通信コンピュータ連携企業内連携 _{企業間連携} ﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅ

(6)

日本的経営を生かした“モノ（ソフト）づくり”の堅持

・

IT

はあくまでも道具。うまく使いこなす人的能力の向上が重要。

・

TPS/

リーン方式は世界中が学ぶ。その思想、哲学は日本・愛知発。

・単一民族、農耕文化の日本的経営と多民族の欧米的経営の違い

人間中心（日本）

?????

技術（

IT)

中心（欧米）

・人

（情報処理）

・

ＩＴ

(

道具）

,

・しくみ

・設備（ＩＴ）導入

・チーム活動

・個人プレー

・暗黙知

・形式知

・自律

・指示

・柔軟性

・固定化

・人みな平等

・支配者と被支配者

・多能工

・単能工

(

組合）

・改善

・改革

我々

は

何を守り

、

何を棄て

るか

(7)

ビジネス活動による、顧客価値の提供

ビジネス活動とは

“

人間系（TPS)・機械系(IT)

による、情報加工/生産のプロセス”

をとおして、お客様が満足（CS)する価値を創る活動

情報の処理・加工・伝達

（設計図/決済書/生産情報

など、

情報の流れ

）

生産

（

モノの流れ

）

入力

出力

QCDの向上、CS/CV増加

オフィス業務＝人間系＋機械系（コンピュータ、CAD/CAE/ERP/SCM）生産現場業務＝人間系＋機械系（ロボット化/自動化） CS=Customer Satisfaction CV=Customer Value 人、モノ金、情報質・量・コスト・タイミング顧客満足、顧客価値

TPS

の本質は、「人財育成、人の活力」を基本にした人的能力向上

TPS IT

(8)

出典：『日経ビジネス』日経BP社

創造による深層的な組織力が競争力の決め手

顧客価値差別化（独自性）商品暗黙知組織能力機能的価値意味的価値明示知表の競争裏の競争モジュール型摺合せ型表層の価値創造深層の価値創造表層深層浅い知識深い知識出典：藤本、延岡ら多数 TPS Toyota Way Agile process (XP, Scrum) TOC,CCPM,6 Sigma

(9)

ツールの使い方をとおして本質を学ぼう

TPS/Agileプロセスの本質人的能力の100%発揮人間性尊重

ツールの本質

ツールや”

Know how”

より

“

Know why

”

を

日本的経営の良さ（チームワーク、助け合い、フラット）明示知（形式知）暗黙知 “How to”やツールの存立根拠、本質かんばん、あんどんポカよけ、一個流し Pull リファクタリング、ペアプロＴＤＤ，朝会、イテレーション

①

TPS

では、「

お客様の

Pull

に対応した仕事の流れ、モノの流れ

」の構築。

流れをつくるために、ムダを徹底的に排除すること。

②「あるべき姿をめざして」改善しつづける人間集団を創ること。

TPS

_Agile

ソフト

ツール

(Tool)

TPS

の本質

(10)

(1)

自働化

(=Autonomation)

コンセプト

コンセプト：

コンセプト

1902

豊田佐吉

-

人的能力を備えた自動化

(2) “Just-In-Time”

コンセプト：

1938

豊田喜一郎

-

次工程の必要な部品だけを生産する

-

ムダの排除

(3)

金型

金型のシングル（

のシングル（

10 分以内）段取り

分以内）段取り

新郷重夫

(4)

かんばん方式

大野耐一

-

引き

(Pull)

生産

-

次工程の後補充

トヨタ生産方式（

TPS)

の歴史

Type-G Toyoda Automatic Loom with Non-stop Shuttle Change Motion (1924)

(11)

経営戦略論行動科学ﾏｰｹﾃｨﾝｸﾞ SQC 科学的管理法ﾏﾙｺﾑ･ﾎﾞｰﾙﾄﾞﾘｯｼﾞ国家品質賞 PMBOK TOC BSC ABC/ABM

米国

戦後復興期戦後復興期戦後復興期戦後復興期 1980年代年代年代年代（日本的経営）現在現在現在現在（経営品質重視のマネジメント） QC SQC TQC TQM Kaizen かんばん系列労使協調ﾁｰﾑﾜｰｸ JIT 経営品質

日本

トヨタ生産方式 MAST JMS 情報戦略論

・日本的経営を学び

90 年代に復活した米ビッグスリーも今

年代に復活した米ビッグスリーも今や？？？

年代に復活した米ビッグスリーも今

や？？？

・

80 年代

年代

TPS

を学んだ

US

の方法論（

や

Lean/Agile

など）が日本に

ｼｯｸｽｼｸﾞﾏﾞ

製造業における日米間経営手法の導入

CMM TPM P2M

(12)

トヨタの物づくりの原点

現地現物、見える化、共有化による

問題の顕在化・早期解決

トヨタウェイ、トヨタ生産方式

1. 進取の精神

進取の精神

・研究と創造に心を致し、常に時流に先んずべし。（豊田綱領）・研究と創造に心を致し、常に時流に先んずべし。（豊田綱領）・研究と創造に心を致し、常に時流に先んずべし。（豊田綱領）・研究と創造に心を致し、常に時流に先んずべし。（豊田綱領）

2. 現地現物主義

現地現物主義

・まずやってみよ。失敗を恐れるな。（豊田佐吉）・まずやってみよ。失敗を恐れるな。（豊田佐吉）・まずやってみよ。失敗を恐れるな。（豊田佐吉）・まずやってみよ。失敗を恐れるな。（豊田佐吉）・油で汚れた手を日に三度洗わないものは技術屋にあらず。（豊田喜一郎）・油で汚れた手を日に三度洗わないものは技術屋にあらず。（豊田喜一郎）・油で汚れた手を日に三度洗わないものは技術屋にあらず。（豊田喜一郎）・油で汚れた手を日に三度洗わないものは技術屋にあらず。（豊田喜一郎）

3. 全員参加

全員参加

・「良い品、良い考」・「良い品、良い考」・「良い品、良い考」・「良い品、良い考」（創意工夫への会社スローガン）（創意工夫への会社スローガン）（創意工夫への会社スローガン）（創意工夫への会社スローガン）

4. ものづくりは人づくり

ものづくりは人づくり

・ものづくりは人とノウハウの蓄積でなされる。人を作らねば仕事も・ものづくりは人とノウハウの蓄積でなされる。人を作らねば仕事も・ものづくりは人とノウハウの蓄積でなされる。人を作らねば仕事も・ものづくりは人とノウハウの蓄積でなされる。人を作らねば仕事も始らない。（豊田英二）始らない。（豊田英二）始らない。（豊田英二）始らない。（豊田英二）

・人を最大の経営資源としたトヨタ

独自の物づくりの思想・システム

豊田佐吉翁

豊田喜一郎

大野耐一

(13)

モノづくり

モノづくりとトヨタ生産

とトヨタ生産

とトヨタ生産方式

方式

(TPS)

T 1970 1980 1990 2000 2010 トヨタ生産方式の発展リーン方式の発展・展開（US,海外）国内の製造業 ’37 トヨタ自動車創立 ’73 トヨタ生産方式（社内マニュアル） ’78 トヨタ生産方式出版（大野） ’83 トヨタ生産方式出版（門田）生産の海外移転

’90 The machine that change the world（Womack）

再度、海外移転 (円高など） Agile ソフト開発 TPSを起源としたを起源としたを起源としたを起源とした手法手法手法手法/コンセプトコンセプトコンセプトコンセプト伝統的TPSからの脱皮リーン生産方式がUSから世界に普及生産の国内回帰リーン方式が他産業界へ普及

’03 The Toyota Way (Liker)

６シグマ、ECR、TOC ’85~90 USの日本産業の視察・グローバル展開・生産から経営全般・ICTの技術革新

TPS

は、リーン方式

(

アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ

(14)

リーン方式という名のトヨタ生産方式

クラフトマン生産（職人の手工業）マス（大量）生産（フォード方式フォード方式フォード方式フォード方式）リーン生産（トヨタ方式トヨタ方式トヨタ方式トヨタ方式） 19世紀 20世紀前半 20世紀後半

全てのビジネス活動はリーン方式への脱皮が必要

＜＜＜＜GM･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞ GM Framingham Toyota Takaoka NUMMI Fremont 製品時間製品時間製品時間製品時間［時間［時間［時間［時間////台］台］台］台］ 31 3131 31 16161616 19191919 135 135 135 135 45454545 45454545 不具合不具合不具合不具合［件［件［件［件/100/100/100/100台］台］台］台］作業スペース作業スペース作業スペース作業スペース平均部品在庫平均部品在庫平均部品在庫平均部品在庫 8.1 8.18.1 8.1 4.84.84.84.8 7.07.07.07.0 ２週間分２週間分２週間分２週間分２時間分２時間分２時間分２時間分２日分２日分２日分２日分 1987年時点年時点年時点年時点の調査資料の調査資料の調査資料の調査資料出典：J.P.Womack, et al., The Machine that Changed the World （IMVP Survey）

＜ソフトウェア開発＞

ウォータフォール型

リーン

/

アジャイル型

T型フォード型フォード型フォード型フォード多車種混流多車種混流多車種混流多車種混流

(15)

US

がトヨタから学んだ

NUMMI

• 1982 – GM

がカリフォルニア州フリーモントの工場を閉鎖

–

最低の生産性、欠勤率は最悪

• 1984 –NUMMI (Toyota & GM)

として再開

–

ＧＭ閉鎖でレイオフされた労働者（

多能工化

して）で再開

–

ホワイトカラーの役割は，

指示ではなく支援

–

訓練された小さなチームで

自律的運営

（設計、現場作業）

–

作業者の判断によるラインストップ、

問題点の顕在化と改善

• 1985

–

生産性と品質は２倍に．

GM

全工場を抜く．

–

ドラッグとアルコール中毒がなくなり、無断欠勤がなくなる

・

US

の製造業は「フォード方式」から「リーン方式」へ

全米一ローテク工場の

NUMMI

が

生産性は全米一

と米

Fortune

誌が報道

ハイテク（ロボット、自動化）よりも

人間性尊重、人間力

が生産性の決め手

(16)

James Womack & Daniel Jones,1990 門田安弘,1983 K. Lester & M. Solow,1983 Jeffrey Liker 2003

US,

海外でのトヨタ生産方式の普及

(17)

2. Map the Value Stream 3. Establish Flow 4. Implement Pull 1. Specify Value 後工程が前工程にPull情報（TPSでは“かんばん”）を出さなければ、前工程は何もしない。価値の流れを全プロセスで見える化。各ステップで顧客サービスに対して価値有無の割合をマッピング商品、サービス、情報の流れを、全プロセスを通して最初から最後まで連続した動きにするムダを徹底的に削除して、全ての活動が顧客の価値を創造する顧客の期待で価値を定義し、商品各々の価値を表現する

リーン思考の５つの原則

・

TPS/

リーン方式は、お客様の

Pull

による価値の流れの構築

・全ての業種業態における

TPS/

リーン思考の共通概念

5. Work to Perfection

(18)

トヨタシステム・・・

TPS

と

Toyota Way

目で見る管理（Visual Management）：情報共有従業員満足 ES (Employee Satisfaction)

QCDE( Quality, Cost, Delivery , Environment)

の追求

顧客満足

CS

、顧客感動

CD

顧客価値

CV (

Customer Value

)

Just-In-Time

必要な物を必要な量を必要な時に・工程の流れ化・タクトタイム・後工程引取り・小ロット化

自働化

（（（（Autonomy））））工程内での品質の造り込み（問題の顕在化）・省人化・自立化/自律化

無駄の排除

People & Teamwork

改善活動

人とチームワーク

・現地現物・７つの無駄・真因の追究・問題解決労使信頼、企業風土、トヨタのDNA 平準化 (Leveled Production)、標準作業

トヨタ生産方式の本質は、技術や方法論でなく、人的能力にある

トヨタシステムの４

P

（

Philosophy, People, Process, Problem solving)

(19)

Andon

(

行灯

) : Signboard

Mieruka

(

見える化

) : Visibility ,

Visual management

Genchi Genbutsu

(

現地現物

) :Go and see for yourself

Hansei

(

反省

) : Self-reflection

Heijunka

(

平準化

) : Production Smoothing

Jidoka

(

自働化

): Autonomation,

Automation with human intelligence

Just-in-Time

(

ジャストインタイム

) :JIT

Kaizen

(

改善

):Continuous Improvement

Kanban

(

かんばん

) :Sign, Index Card

Muda

(

ムダ

) : Waste

Mura

(

ムラ

) : Unevenness

Muri

(

無理

) :Overburden

TPS

で良く使われる言葉

Type-G Toyoda Automatic Loom with Non-stop Shuttle Change Motion (1924)

Kanban Andon

(20)

Toyota Way

の

DNA

とは何か

１．

お客様第一主義

・自動車の製造・販売を通じて利益を受ける順序は「一にユーザ、二にディーラ、三にメーカ」・モノづくりの現場では、お客様＝後工程。日本以外の国では、不良品を後工程に回すことを何とも思わない。

２．

現地現物

・創業者豊田喜一郎の言葉「１日に３回以上、油で汚れた手を洗わない技術者は、技術者に非ず。」

３．生産・技術現場とヘッドオフィスが隣接

・三河の良さは質実剛健な風土。三河の良さは質実剛健な風土。三河の良さは質実剛健な風土。三河の良さは質実剛健な風土。・生産現場から離れ、東京に本社を置いたメーカは、ほとんどダメ

４．人材育成に注力

５．変革のエネルギー

・奥田(元トヨタ会長、日本経団連会長）語録：｢変えないことは悪いことだ｣「変革に反対する者は、せめて横で黙っていてくれ｣｢打倒！トヨタ｣大企業病のトヨタをやっつけない限り、次世代のトヨタはない

６．危機意識の

６．危機意識の強さ

強さ

(21)

TPS

の基本と求める組織構造

TPSの理念：の理念：の理念：の理念：お客様第一（お客様第一（お客様第一（お客様第一（Customer First) 二本の柱：二本の柱：二本の柱：二本の柱：・ジャスト・イン・タイム（・ジャスト・イン・タイム（・ジャスト・イン・タイム（・ジャスト・イン・タイム（Just-In-Time ) ・自働化・自働化・自働化・自働化 (Autonomy, 自律した自動化自律した自動化自律した自動化自律した自動化)

常にあるべき姿

(To Be)

を目指し「改善」し続ける

人間集団を創り上げること

ディーラ本社車両工場エンジン工場、部品サプライヤ N/W サトウサンペイ、「フジ三太郎」朝日新聞より抽象化具体化ホロニクス型：調和型自律分散ホロニクス型：調和型自律分散ホロニクス型：調和型自律分散ホロニクス型：調和型自律分散ホロニクス型：オーケストラ（組織）という全体は、構成する各演奏者という個で成り立つ実世界モデル <30年前＞ <2000年以降＞オルフェウス管弦楽団（指揮者のいないオーケストラ指揮者のいないオーケストラ指揮者のいないオーケストラ指揮者のいないオーケストラ）指揮者という統率する人がいなくても自律分散（自己完結）した組織で仕事、すなわちシステムが自己組織化されて、運営される理想像の追求ゴールゴールゴールゴール

(22)

トヨタ生産方式の２本の柱

１）

ジャスト・イン・タイム

（売れないモノを造る余裕はない）平準化を前提に「必要なモノを、必要な時に、必要なだけ」造り、運ぶ

２）

自働化

（不良品を造っておれない）機械にもインテリジェト化して「異常や問題があれば自ら止まり」、見張り番をなくして省人化するモノと情報の停滞をなくし、リードタイムの短縮人も機械も自律化して自工程完結、品質確保・品質を自工程で造りこむ・人の付加価値/生産性UP

阻害要因をひとつひとつ知恵を出して解決

ムダ・異常を排除して原価低減につなげる

「お客様第一」を理念に２本の柱「ジャストインタイム」と「自働化」

・新車開発のCE/SE ・生産･販売のTPS 資金回収の迅速化

(23)

自働化；

品質は工程で造りこむ

１．「品質は工程内で造りこむ」とは

「異常があったら機械設備が止まる、または人が止める」ことにより全数品質保証する ① 不良品を造らない ② 不良品を次工程に流さない ③ 工程異常を顕在化させ、再発防止する

２．自工程完結（＝自働化）による品質保証プロセス

・各工程の加工・組立作業で全て検査する（後工程に不良品を流さない）・検査工程は、異常がないことを確認する

３．異常検出の方法

①設備自身が検知品質異常停止品質異常があった場合、設備は自ら品質異常を検知し、自動停止する自動停止装置・・・・自動検測器、ポカヨケなど ②人が見つけて品質異常停止初物、終物、定量チェックにより不良品の流出を防止する

ソフト開発の品質向上に“自働化”は極めて有効

(24)

・「トヨタの基本理念」の行動指針として・「トヨタの基本理念」の行動指針として・「トヨタの基本理念」の行動指針として・「トヨタの基本理念」の行動指針として2001年に策定年に策定年に策定年に策定・「人を最大の経営リソース」とする・「人を最大の経営リソース」とする・「人を最大の経営リソース」とする・「人を最大の経営リソース」とするTPS（トヨタ生産方式）をベースとして策定（トヨタ生産方式）をベースとして策定（トヨタ生産方式）をベースとして策定（トヨタ生産方式）をベースとして策定

ビジョンの共有

ビジョンの共有 “

“

Toyota Way 2001”

Continuous

Improvement

知恵と改善

Respect

for People

人間性尊重

Challenge

Kaizen

Genchi Genbutsu

Respect

Teamwork

（現地現物）

暗黙知として存在

するトヨタ独自の

思想・価値観・手法

真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ企業への脱皮企業への脱皮企業への脱皮企業への脱皮

トヨタウェイとして

グローバルトヨタで

見える化、情報共有化

＜＜＜＜2本の柱＞本の柱＞本の柱＞本の柱＞＜＜＜＜5つのキーワード＞つのキーワード＞つのキーワード＞つのキーワード＞

(25)

TPS

におけるコスト意識

・

TPS

の基本は原価主義より原価低減

・お客様が売値を決める。利益を上げるには原価低減しかない。

需要＞生産原価主義：原価主義：原価主義：原価主義：売価売価売価売価＝＝＝＝原価原価原価原価＋＋＋＋利益利益利益利益需要＜生産原価低減：原価低減：原価低減：原価低減：利益利益利益利益＝＝＝＝売価売価売価売価－－－－原価原価原価原価利益売価原価利益原価 ① ① ① ①売価を上げる売価を上げる売価を上げる売価を上げる ②②②②原価を下げる原価を下げる原価を下げる原価を下げる原価に一定の利益を乗せて原価に一定の利益を乗せて原価に一定の利益を乗せて原価に一定の利益を乗せて売価を決定売価を決定売価を決定売価を決定売価は買い手が決める売価は買い手が決める売価は買い手が決める売価は買い手が決める利益確保のために原価を低減利益確保のために原価を低減利益確保のために原価を低減利益確保のために原価を低減売価

・情報サービス業界も原価低減の改善・改革による競争力

UP

を

(26)

リードタイムの短縮

・最初の工程から最後の工程までのモノの通過時間

・生産のリードタイム

(LT)

＝加工（組立）時間＋運搬時間＋滞留時間

・ビジネス全般では、「受注から納品まで、代金回収までの時間」

リードタイムとは

リードタイム短縮は原価低減と同じ

素材加工（鋳造、鍛造）機械加工（旋削、研削）組付け、組立お客様へ（次工程）素形材

加工（組立）時間

付加価値を付けた時間（V) 運搬時間、手待ち、在庫の滞留時間トップクラス（V/LT=1/200~300),普通（ V/LT= 1/2,000~3,000)、ひどい現場（ V/LT= 1/20,000~30,000)

(27)

27

リードタイム短縮の事例

①リードタイムは、ジャストインタイム実現の重要なメジャー ②生産リードタイムは加工時間と滞留時間から構成される ③滞留時間は、加工時間の数十倍から数百倍の時間かかる ④リードタイムの短縮は、滞留時間をいかに減らすかがポイント ⑤滞留時間は、仕掛在庫数に比例する改善前改善後

３日短縮

生産リードタイム＝加工時間＋滞留時間実装工程実装工程仕掛検査工程サブ組仕掛半田工程リードタイム＝４日間洗浄工程洗浄仕掛検査仕掛サブ組工程半田仕掛検査包装付加価値付加価値付加価値付加価値付帯業務付帯業務付帯業務付帯業務ムダムダムダムダ実装・検査工程実装・洗浄仕掛洗浄工程サブ組・半田検査包装リードタイム＝１日

(28)

１）造りすぎのムダ１）造りすぎのムダ１）造りすぎのムダ１）造りすぎのムダ（最悪なムダ）（最悪なムダ）（最悪なムダ）（最悪なムダ）２）手待ちのムダ２）手待ちのムダ２）手待ちのムダ２）手待ちのムダ３）運搬のムダ３）運搬のムダ３）運搬のムダ３）運搬のムダ４）加工そのもののムダ４）加工そのもののムダ４）加工そのもののムダ４）加工そのもののムダ５）在庫のムダ５）在庫のムダ５）在庫のムダ５）在庫のムダ６）動作のムダ６）動作のムダ６）動作のムダ６）動作のムダ７）不良品、手直しのムダ７）不良品、手直しのムダ７）不良品、手直しのムダ７）不良品、手直しのムダ

徹底したムダの排除

①

ムダ

なくすことができる作業上の不必要な動作（例）待ち時間、材料の並べ直し

②

付加価値はないが必要な作業

今の条件下では付加価値はないが、やらなければならない動作（例）組付けのため、部品を持ってくる作業

③

付加価値のある正味作業

作業により、付加価値を与える動作。加工作業や組立作業により、モノの形状や質を変える作業

ムダ

50%

50%以上

以上

付加価値はないが、

必要な作業

正味作業

5%

5%-

-

-20%

20%

作業者の動作

「原価を高める生産の諸要素」、

「付加価値を高めないもの全て」

＜７つのムダ（無駄）＞

ムダの定義

(29)

生産活動のムダはどこにでもある

TPS

の

7 つのムダとは

つのムダとは

1. Overproduction 造り過ぎのムダ造り過ぎのムダ造り過ぎのムダ造り過ぎのムダ 2. Waiting 手待ちのムダ手待ちのムダ手待ちのムダ手待ちのムダ 3. Inessential handling 運搬のムダ運搬のムダ運搬のムダ運搬のムダ 4. Non-value adding processing （付加価値ない）（付加価値ない）（付加価値ない）（付加価値ない）加工のムダ加工のムダ加工のムダ加工のムダ 5. Inventory in excess of immediate needs 在庫のムダ在庫のムダ在庫のムダ在庫のムダ 6. Inessential motion 動作のムダ動作のムダ動作のムダ動作のムダ 7. Correction necessitated by defects 手直しのムダ手直しのムダ手直しのムダ手直しのムダ過剰生産運搬在庫設備の監視部品の待ち仕事のやり直し在庫のカウントツールを探すこと機械の故障

(30)

TPS

における生産工程とソフト開発のムダ

欠陥（バグ）を作るムダ ⑦不良を造るムダ動作のムダ ⑥動作のムダ手待ちのムダ ②手待ちのムダタスクスイッチのムダ ③運搬のムダ余分な機能のムダ ①造りすぎのムダ文書作成のムダ ④加工そのもののムダ半完成の成果物のムダ ⑤在庫のムダ

ソフトウェア開発の７つのムダ

TPS

の７つのムダ

・生産工程では造り過ぎのムダが「最悪のムダ」

ソフト開発も同じ

・情報システムの４５％は「全く使われない」。先ずはこれをカット。

引用： Poppendieckの講演資料多重下請け構造多重下請け構造多重下請け構造多重下請け構造により生じるムダにより生じるムダにより生じるムダにより生じるムダ

(31)

商品開発

生産準備

販売店

（卸）

お客様

二次

一次

生産ライン

調達のリードタイム生産リードタイム物流・販売リードタイム

営業所

（小売）

トータルリードタイム

情報のリードタイム

開発リードタイム _{生準リードタイム}

IT

活用によるトータルリードタイム短縮

・リードタイム短縮はコスト低減と同じ

（１）商品開発期間短縮

（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮

・情報の共有化、見える化、オープン化

(32)

Agile

という名のいろいろな流派

US

ソフト業界は、

Lean/Agile

生産方式、日本の

TPS

に学び、日本のソフト開発、ソフト業界に

TPS

が逆輸入

Kanban

という流派も

‐ eXtreme Programming (

XP) [Beck]

‐

Scrum

[Schwaber]

‐

Lean Software Development [Poppendieck]

‐

Crystal methodologies [Cobum]

‐

Feature-Driven Development (FDD) [Palmer]

US

の

Agile

ソフトウェア開発方法論

The Planning Game

Small Releases

Metaphor

Simple Design

Testing

Refactoring

Pair Programming

Collective Ownership

Continuous Integration

40-Hour Week

On-Site Customer

Coding Standards

XP

における「

12 のプラクティス」

(33)

Agile Scrum XP Kanban TPS XP is a discipline of software development XP is a software engineering methodology

Lean is a system designed to provide the tools for people to continually improve their work.

Agile is a development approach that primarily addresses the problems of rapid change

The term 'agile' refers to a philosophy of software development

Agile is a tool, not an excuse.

Scrum is an Agile development framework Scrum is an iterative, incremental process for developing any product or managing any work

Scrum is a methodology (a set of process tools and techniques)

Kanban is a signalling system to trigger action

Jeffrey Liker Ron Jeffries Robert C Martin Ken Schwaber Jeff Sutherland Martin Fowler Alistair Cockburn 引用： Henrik Knibergに一部追加

海外では

Lean/Agile

をどう語っているか

Lean

(34)

出典：Artemis International 80.0 25.0 35.0 1.0 19.0 70.0 60.0 14.0 1.0 5.0 5.0 85.0 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 建設・エンジソフト開発一般R&D 新薬開発破棄（プロジェクトを中断）失敗（納期、品質、コストのどれかが守れない）成功（納期、品質、コストを守れた）失敗率７０％失敗率７０％失敗率７０％失敗率７０％問題発生 53.0% 成功 16.0% 途中キャンセル 31.0% 出典：プロジェクト・メンターズ社情報システム開発情報システム開発情報システム開発情報システム開発１９９４年（米国）１９９４年（米国）１９９４年（米国）１９９４年（米国）１７５,０００件（１１兆円）成功 16.0% 途中ｷｬﾝｾﾙ 31.0% 問題発生 53%

Standish Group Study Reported in 2000 Chaos Report.

全く利用しない全く利用しない全く利用しない全く利用しないほとんどほとんどほとんどほとんど利用しない利用しない利用しない利用しないいつもいつもいつもいつも利用する利用する利用する利用するよく利用すよく利用すよく利用すよく利用するるるる 7% 13% 16% 19% 45% 全く利用しない全く利用しない全く利用しない全く利用しないほとんどほとんどほとんどほとんど利用しない利用しない利用しない利用しないいつもいつもいつもいつも利用する利用する利用する利用するよく利用するよく利用するよく利用するよく利用するときどき利用するときどき利用するときどき利用するときどき利用するソフト開発のムダは60％

US

で

TPS

はリーン方式として普及。その後に

Agile

生産方式を提唱。

Agile

方式は、ソフト開発手法として

US

で展開、日本に逆輸入。

XP, Scrum, Crystal

などの手法

(

流派）に、

Kanban

と言う名の流派

と言う名の流派も。

も。

TPS

を原点とする

Agile

ソフト開発プロセス

ITプロジェクトプロジェクトプロジェクトプロジェクトは失敗多く、ムダも多いは失敗多く、ムダも多いは失敗多く、ムダも多いは失敗多く、ムダも多い業界におけるプロジェクト成功率の差異

業界におけるプロジェクト成功率の差異業界におけるプロジェクト成功率の差異業界におけるプロジェクト成功率の差異

(35)

US

の半導体産業の復権に

TPS

日本の

IT

化施策

・Σプロジェクト・第五世代コンピュータ・CALS/EC ・e-Japan戦略

SEMATIC

90 年代初

年代初

（（（

（SEmiconductor MAnufacturing TECHnology））））

TI社など社など民間社など社など民間民間民間14社のコンソーシアム社のコンソーシアム社のコンソーシアム社のコンソーシアム

・半導体

CIM

の中核に

「オープン

MES

フレームワーク」

・オブジェクト指向や

CORBA

の採用

・

TPS

（

Pull

方式や自律分散など）を実装

・米国防省主導から民間主導に

・超

LSI

技術研究組合

1972年年年年共通フレームワークとして特定ドメインでオープン化ＯＳオープンMESフレームワーク

AP1 AP1 AP1 AP1 AP1 AP1 コンコンコンポコンポポポーネントーネントーネントーネント（クラスライブラリ）（クラスライブラリ）（クラスライブラリ）（クラスライブラリ）としてとして部としてとして部部品化部品化品化品化特特特特定業定業務定業定業務務務ドドドメドメインメメインイン共イン共共共通通通通（（（車（車車車のの車台のの車台車台）車台）））（（（（SEMATICののののMES)

MES＝Manufacturing Execution System

80 年代中頃まで、日本の半導体メーカ（日立など）が世界トップ

年代中頃まで、日本の半導体メーカ（日立など）が世界トップ

10 の中で

の中で

(36)

ソフト開発へなぜ

TPS

か？

その１

● TPS

の原価意識

・お客様が売値を決める。利益を出すためには原価低減

● ジャストインタイム

ジャストインタイム

・目的はリードタイム短縮、

納期を短くすると儲かる

・連続した流れの構築、平準化、小ロット化

・お客様の注文（要求）による

PULL

方式

● 自働化

自働化

・品質は工程で造りこむ、自工程完結、機械の知力化

１．

TPS

とは

・「お客様第一」を理念に「ジャストインタイム」と「自働化」でなる

２．

TPS

のゴールは

・あるべき姿に向けて改善し続ける人間集団を創ること。

３．あるべき姿とは

・お客様の引きによる連続したモノの流れ、情報の流れを創ること。

そのためにムダを徹底的に排除する。

(37)

１．

１．改善力、現場力

改善力、現場力

見える化、現地現物、“なぜなぜを五回”による真因の追求、

PDCA

のマネジメントサイクル

２．個人と組織細胞の活性化

・問題意識の共有、仲間意識の醸成、改善意識の高揚

３．チーム活動

・見える化による情報の共有、標準づくり、チームによる改善

４．セル生産、多能工、スキルマップ、学習する組織

ソフト開発へなぜ

TPS

か？

その２

・

TPS

は、人と組織細胞の活性化、人の能力を最大限発揮

するためのしくみ。

そのための改善力をなど人的能力を高める活動

・

TPS

の「かんばん」、「アンドン」などの道具は、

TPS

の「あるべき姿」

を目指して、自律化した個人の改善を可能にするツール。

(38)

リードタイム短縮

付加価値作業とムダ、付加価値作業とムダ、付加価値作業とムダ、付加価値作業とムダ、付加価値のない付帯作業付加価値のない付帯作業付加価値のない付帯作業付加価値のない付帯作業の区分の区分の区分の区分

$

お客様への価値作業お客様への価値作業お客様への価値作業お客様への価値作業リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮コスト削減コスト削減コスト削減コスト削減結果結果結果結果: リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮, ココココスト削減スト削減スト削減スト削減, 品質向上品質向上品質向上品質向上

お客様に価値を提供するリードタイムの削減

第一ステップ; ムダの削減第二ステップ; 付加価値のない必要な作業を無くすリードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮= コスト低減コスト低減コスト低減コスト低減付加価値付加価値付加価値付加価値付帯業務付帯業務付帯業務付帯業務ムダムダムダムダ

ジャストインタイムの目的はリードタイム短縮

(39)

アジャイルソフト

アジャイルソフトによる手待ちのムダ排除

による手待ちのムダ排除

作業作業作業作業時間時間時間時間待ち待ち待ち待ち時間時間時間時間要求提出プロジェクト承認要求収集顧客の承認分析設計レビュー設計設計修正レビュー開発設計テストリリース要求提出プロジェクト承認プロトタイピング • 1次スコープ決定 • 設計 /レビュー/修正 • 開発/テスト • リリース • 2次スコープ決定 • 設計 /レビュー/修正 • 開発/テスト • リリース • 3次スコープ決定 • 設計 /レビュー/修正 • 開発/テスト • リリース従来型のバリューストリームマップ XPのバリューストリームマップ

手待

手待ち

ち

ちのムダ

ち

のムダ

を

を排除

排除し開発期間を短縮。

排除

し開発期間を短縮。

LT

短縮によるコスト低減

リードタイムリードタイムリードタイムリードタイム短縮短縮短縮短縮引用：角野泰次氏の発表資料

(40)

40

お客様の引きによる流れの構築

素形材部品完成品（車）お客様発散収束（集約）発散生産（発散と収束）逆生産（リサイクル）収束 A-B-C-D-E-F 完成品（車） A B C D E F お客様 1a-1b-1c-1d-1e-1f 2a-2b-2c-2d-2e-2f na-nb-nc-nd-ne-nf 素材から部品、部品から車まで同期化

TPS

の「あるべき姿」＝仕事（物）の流れ、人間尊重と生産性の両立

・お客様からのPULL ・自律化・リードタイム短縮・平準化・同期化・小ロット化・一個流し・セル方式

(41)

生産工程の流れ化

・外注に中間工程を出すな _{安価な設備を使って内製化} ２２２２．．．．工工工工程程程程の分の分の分岐合の分岐合岐合岐合流をなくす（流をなくす（乱流をなくす（流をなくす（乱乱流乱流流か流からかかららら整整整整流へ）流へ）流へ）流へ）鍛造熱処理ショット検査鍛造熱処理ショット検査製品があちこちに停滞在庫量大簡素な流れ先入れ先出し工程間停滞少迷路の解消工程の組み方の悪さ _{安価な設備で整流化} ３３３３．．．．ラインのラインのラインのラインの中中中中は１は１は１は１個個ず個個ずずずつつつ工つ工程順工工程順程順に流す程順に流すに流すに流す A B C 材料在庫 A 在庫 A 在庫 B 在庫 B 完成品 A ⇒B⇒C 材料完成品各作業者がある量を造ったら次工程へ品物を運ぶ１個ずつ品物を造り次工程へ流す１１１１．．．流れの．流れの流れの流れの簡素簡素簡素化簡素化化化

TPS

の「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」

(42)

平準化は

TPS

実現の前提

TPS

の基本は「ムリ、ムダ、

ム

ムラ

ラ

ラ」

」

の

の排除

・部品使用量と種類の平均化

・作業負荷の平準化

・運搬量、種類の平準化

・発注、受注量の平準化

・仕事の平準化・経営資源の平準化

平準

平準化

化

生産量日時生産量日時生産量の変動大生産量の平均化生産量のピーク生産量のピーク

1. 量の平均化

2. 種類の平均化

仕事の流れ (time) 仕事の流れ (time) 資源（人，設備，部品）のムダ

(43)

トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（TPS）））） : Pull Process 一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス : Push Process Push ボトルネックスペース待ち時間中間在庫 Customer Pull 個々のペーパークリップがバリューチェーンにおけるそれぞれの仕事のプロセスとイメージボトルネックを無くす仕事に流れをつくる作業場所を小さくできる品質は向上する

お客様の引き（

Pull System

）

お客様の引き

・お客様（次工程）の引き（

Pull)

による作業（運搬、生産）

・かんばん方式は次工程の引き（

Pull)

による連続した流れを実現

押込み方式(Push) 生産指示在庫在庫１工程１工程１工程１工程２工程２工程２工程２工程３工程３工程３工程３工程引取り方式(Pull) 生産指示店店部品引取り部品引取り１工程１工程１工程１工程２工程２工程２工程２工程３工程３工程３工程３工程生産指示生産指示生産指示

(44)

ロット生産 1個流し・工程間在庫大・品質不具合 201分後・工程間在庫なし・品質不具合 3分後 1工程 2工程 3工程 100 200 300 ●●●・・・● ●●●・・・● ●●●・・・● 時間（分） 100個 100個 100個 1工程 2工程 3工程 100 200 300 時間（分） ● ● ● ●・・ ●・・ ●・・ ● ● ● リードタイム300分リードタイム3分

ロット生産から１個流し

“ロット生産”から“一個流し”（工程の流れ化）

TPS

の

の追及

の

追及

追及する目

する目

する目標

する目

標はロット生産

標

はロット生産

はロット生産から

から

から「１個流し」ソフト開発も同じ

「１個流し」ソフト開発も同じ

A:仕様設計 B:ソフト設計 C:コーディング D:テスト E:実装 A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E ウォータフォール型 TPS/リーン、アジャイル型リーン、アジャイル型リーン、アジャイル型リーン、アジャイル型コンカレント型コンカレント型コンカレント型コンカレント型・リードタイム短縮・PDCAを速く回す・手戻りを速く・仕事の達成感・多能化

<4D F736F F F696E74202D20338C8E323293FA B95D78BAD89EF8D758989>

ソフトウェア技術者のための

ソフトウェア技術者のための

ソフトウェア技術者のための

ソフトウェア技術者のための

トヨタ

トヨタ

トヨタ

トヨタ生産

生産

生産

生産方式

方式

方式（ＴＰＳ）

方式

（ＴＰＳ）

（ＴＰＳ）

（ＴＰＳ）

～非ウォータ

～非ウォータ

～非ウォータ

～非ウォータ

―

フォール型ソフト

フォール型ソフト

フォール型ソフト

フォール型ソフト開発

開発

開発

開発プロセスの勧め

プロセスの勧め

プロセスの勧め

プロセスの勧め～

～

～

～

黒岩

黒岩

黒岩

黒岩惠

惠

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トヨタ

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