第一単位　改善技術の基礎知識

IE基礎テクニック習得コース

第1単位

第１単位のポイント

改善を推進するうえで必要な基礎知識の理解

• 基本用語（ＩＥ、生産性、標準時間など）

• 改善の基本的な進め方

改善技術の概要の理解

• 現状分析技術

• 改善発想技術

現状分析技術の活用方法の理解と体験

• ワークユニット区分

• タイムスタディー

• PTS法（MOST分析）

改善発想技術の活用方法の理解と体験

• ECRS、5W1H、動作経済の原則、ブレーンストーミング

• 改善案作成の体験

IE (Industrial Engineering)とは

IE（Industrial Engineering)は、人・材料・設備・エネル

ギーの統合された諸システムを設計し、改善し、定着

化することを対象とするものである。

統合された諸システムを設計し、改善および定着化

する場合に生ずる結果を明示し、評価するために、

工学上の分析や設計原則と技法、ならびに数学、自

然科学、社会科学などにおける専門知識や技法など

を適用する

改善基礎知識

• 方法工学（メソッドエンジニアリング）

作業の仕方について調査分析し、最もよい方法

（最小の努力で最大効率の作業方法）、すなわち

あるべき姿を設計・改善すること

• 作業測定（ワークメジャメント）

標準作業を決め、標準時間を設定し、それを活用

することによって管理目標を達成すること

IE の2つの活動

改善基礎知識

労働生産性 ＝

標準出来高

工数

価値稼動

時間

INPUT

生産性

OUTPUT

設備生産性 ＝

例えば時間の

単位で言うと・・

＝

①

②

③

④

⑤

生産性を向上させるInputとOutputの5種類の関係

生産性とは

改善基礎知識

Ⅰ ： 総合生産性=③／①

Ⅱ ： 稼動率=②／①

Ⅲ ： 実施効率=③／②

労

働

生

産

性

資源活用上ロス Utilization 実施効率上ロス Performance 作業方法ロス Method 稼動率 実施効率 総 合 生 産 性

労働生産性の構造

① 就業工数 ② 稼動工数 ③ 標準出来高工数 ④ 改善後 標準出来高工数 改善基礎知識

改善の基本ステップ

生産現場で改善活動を進める際は、できるだけ効率的

に成果を上げる必要がある。そのためには

や､

分析技術により ことがその近道で

ある。

効率的な改善ステップ

定量的に進める

改善の進め方 と 改善技術

実態の善し悪しは別として､数値

(時間､％､件数､枚数 等)で把握

することで関係者の認識統一化

を図る。

改善により効果が期待できる部

分を絞る。

定量化することで成果が予測で

き、改善活動の正当な評価がで

きる。

｢効率的な改善ｽﾃｯﾌﾟ｣｢定量的に進める｣の狙い

最少の投資で最大の効果が

得られるように重点を絞って

進める。

キチンとした手順を踏んで進

めることで後戻りや、やり直

しを防ぐ。

｢効率的な改善ステップ｣

の狙い

｢定量的に進める｣

_{ことの狙い}

①客観的に現場の実態を把握する｡

②改善対象の重点化を図る。

③改善後の成果を予測する｡

①重点を絞る。

②検討の抜け漏れを防ぐ。

改善の進め方 と 改善技術

改善の基本ステップ

例えば、代表的なステップとして以下が考えられる。

現状分析において や、

改善案検討の際、 を

1)改善対象の選定 ［改善する単位に分割］

2)現状分析 ［問題点(ロス)の把握］

3)改善案検討

4)改善実行

問題点を定量的にとらえる分析技術

案を出すための基本的な見方・考え方

改善の進め方 と 改善技術

必要とする改善技術

改善を進めるに当り、必要とする改善技術は２つに大別できる。

本テキストでは、これら分析技術について５単位に分けてその使い方を解説していく。

現状分析技術

生産状況を定量的に捉え、ロスを

把握し改善の狙いを見出す手法

改善発想技術

改善案を出すための見方・考え方

・ワークユニット

・タイムスタディー、ＰＴＳ法

・Ｐ－Ｑ，Ｐ－ＭＨ分析､資料分析

・稼動分析(ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ)

・工程分析

(ﾌﾛｰﾌﾟﾛｾｽﾁｬｰﾄ，ｱｯｾﾝﾌﾞﾘｰﾁｬｰﾄ，経路分析，ﾌ ﾛｰﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ)

・連合作業分析

(Ｍ－Ｍﾁｬｰﾄ，４Ｗﾁｬｰﾄ)

・ライン作業分析(ﾋﾟｯﾁﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ)

・ＥＣＲＳ

・５Ｗ１Ｈ

・動作経済の原則

・ブレーンストーミング

改善の進め方 と 改善技術

生産の構造と改善の狙い

も

の

の

流

れ

切断

切欠･穴明け

曲げ

組立

検査

Ａ

Ｂ

Ｃ

Ｄ

Ｅ

製品

工程

作業の流れ

ものの流れの改善

(工程改善)

・生産期間短縮

・在庫削減

作業の流れの改善

(作業改善)

・生産性向上

・配置人員削減

・不良削減

【改善の狙い】

工程分析

ﾀｲﾑｽﾀﾃﾞｨｰ

稼動分析

ﾗｲﾝ作業分析

連合作業分析

改善の進め方 と 改善技術

改善技術と改善の基本ステップの関係

1)改善対象の選定

2)現状分析

3)改善案検討

4)改善実行

動作系列

_{作業者と機械}

の系列

工程系列

Ｐ－Ｑ分析，Ｐ－ＭＨ分析，資料分析

重点対象の選定

改善する単位に分割

_{ワークユニット}

ロスの把握

作業の分析

タイムスタディー

_ＰＴＳ法

連合作業分析

工程分析

ライン

作業分析

稼動分析

ＥＣＲＳ ５Ｗ１Ｈ ブレーンストーミング

動作経済

の原則

改善の進め方 と 改善技術

分析対象の設定

分析対象の設定

対象工程の改善に先立ち、モデル製品、モデ

ル生産計画を設定する。

Step1

ﾛｽ分析

ﾛｽ分析

最適な分析手法によりﾛｽの定量化を行う

Step2

改善施策の立案

改善施策の立案

改善着眼をベースに具体的改善施策を立案す

る

Step3

改善施策の評価

改善施策の評価

改善案の実施可能性を検討し、改善方向の

概要を立案する（実行可能ｱｲﾃﾞｱの選択）

Step5

目指す姿の検討と

目指す姿の検討と

改善着眼の抽出

改善着眼の抽出

改善の大まかな方向性を検討し、目指す姿を

描く

また、実現のための改善着眼を抽出する

Step4

PQ分析 類似工程分析 稼動分析 作業分析 ライン作業分析 連合作業分析 ECRS 動作経済の原則 ５W1H ブレーンストーミング 適用手法 適用手法 ねらい ねらい Step Step

改善目標設定

改善目標設定

工場目標を達成するために、対象工程の生産

性をどの位向上させる必要があるかを設定す

る

Step0

改善の進め方 と 改善技術

参考）改善ステップ事例

主な分析手法

改善ステップ

工程特性

改善目的

対象

選定

現状

分析

加工

系

組立

系

プロ

セス

系

生産性向上

LT

短縮

稼動

率

C/T

人員

P-Q分析 ○ ○ ○ ○ P-MH分析 ○ ○ ○ ﾌﾟﾛｾｽﾁｬｰﾄ(加工工程分析) ○ ○ ○ ○ ○ ｱｯｾﾝﾌﾞﾘｰﾁｬｰﾄ(組立工程分析) ○ ○ ○ ○ 経路分析(類似工程分析) ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ﾌﾛｰﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ(流れ分析) ○ ○ ○ ○ ○ ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 連続稼動分析 ○ ○ ○ ○ ○ 動作分析 ○ ○ ○ ﾀｲﾑｽﾀﾃﾞｨ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ﾗｲﾝ作業分析 ○ ○ ○ ○ ○ 連合作業分析 ○ ○ ○ ○ ○ ワークユニット ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 改善の進め方 と 改善技術

参考）改善ステップ別の適用分析手法例

適用技術

参考）改善技術活用の基本的な考え方

改善検討で生じるニーズ

改善対象となる工程を選定したい P-Q、P-MH分析、資料分析 稼動分析(ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ) 工程分析 作業時間を定量化したい 作業を改善できる単位に分割したい

_{ワークユニット}

タイムスタディ、PTS法 タイムスタディ、PTS法 連合作業分析 ライン作業分析 改善対象となる製品を選定したい 改善対象となる作業を選定したい 組み作業の実態を定量化したい ライン作業の実態を定量化したい 工程別L/Tの把握したい 改善の進め方 と 改善技術

300 250 ₂₀₀ 120 80 ₃₀ 20

↑

生

産

量

Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ Ｇ

製品→

95% 98% 100% 87% 75% 55% 30% 重点

重点対象を選定する分析手法－ﾊﾟﾚｰﾄ分析－

Ｑ：Ｑｕａｎｔｉｔｙ 生産量 ，ＭＨ：Ｍａｎ Ｈｏｕｒ 工数（工数/個×生産量)

Ｐ：Ｐｒｏｄｕｃｔ 製品

重点製品を選定するため、製品と生産量(製品と工数）の関係をパレート図を

用いて分析する手法。

発生頻度は低くても工数が掛かり､工程への影響が大きい場合は，Ｐ－ＭＨ分析を用いる｡

Ｐ－Ｑ分析

Ｐ－ＭＨ分析

改善対象の選定

製品 生産量(個) 標準時間(Hour/個) _工数(MH) A 1,000 3 3,000 B 500 10 5,000 C 350 12 4,200 D 250 5 1,250 E 150 2 300 F 100 20 2,000 G 80 15 1,200 H 40 20 800 I 20 4 80 J 10 15 150 合計 2,500 17,980 P-Q(生産量)分析 1000 500 350 250 150 100 ₈₀ 40 _{20 10} 40% 60% 74% 84% 0 200 400 600 800 1000 1200 A B C D E F G H I J 個 0% 20% 40% 60% 80% 100% 生産量(個/月) 累計 P-MH(工数)分析 5,000 4,200 3,000 2,000 1,250 1,200 800 300 ₁₅₀ 80 28% 51% 68% 79% -1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 B C A F D G H E J I MH 0% 20% 40% 60% 80% 100% 工数(MH/月) 累計

数量ではA製品が多く、

B,C製品は少ないが・・・

MH(工数)ではB,C製品が多い

⇒現場への影響度はB製品が高い

改善対象の選定

事例）P-Q、P-MH分析

改善対象の大きさの区分

作業改善実施するにあたり、

ことがまず最初に重要である｡

それは､

からである。

たとえば、家電製品の組立について改善を考える場合､

といった、各段階があり､それに応じた技術の正しい適用が改善

活動の成否や効率を左右する｡

対象となる作業の大きさを決める

対象の大きさにより、適用する改善技術が異なる

改善の目的により改善対象の大きさが異なり、

（改善目的） （対象の大きさ）（改善技術）

･全体の組立手順を見直す 製品単位 工程分析

･製品梱包ラインを再設計する 工程単位 ライン作業分析

･プリント基盤の組付作業を改善する 作業単位 タイムスタディー

改善対象の選定

ワークタイムとワークカウント

ワークユニットは作業の構成・まとまりの単位であり、

その ワークユニットの作業時間を と呼び、

ワークユニットの発生回数を と言う。

従って、ワークユニットの仕事量はワークタイムとワークカウントを掛

けたものであり､ワークユニットの仕事量の総和が製品全体の仕事

量となる。

ワークタイム

ワークカウント

×

＝Σ(

)

製品全体の仕事量

個々のワークタイム

個々のワークカウント

改善対象の選定

ワークユニットのレベル

ワークユニットとは､ である。

作業の構成・まとまりの単位

ワークユニットのレベル

ﾚﾍﾞﾙ ワーク ユニット 例 ６ 最終製品 業務 ・自動車組立 ・製造 ５ 中間製品 大工程 ・ｴﾝｼﾞﾝ組立 ・機械加工 ４ 課業 工程 決まった作業域での１つのまとまっ た作業で、作業のサイクルとして完 成を見る単位。 ・ギア加工 ・車体溶接 説明 目的(完成)を果すのに必要な作業・ 業務のまとまった単位。 各工程の集積からなる最終ｱｳﾄﾌﾟｯﾄ｡ いくつかの工程を経た、中間段階で の作業系列のまとまった完成状態。 ２ 要素作業 ・材料を取る ・ﾊﾝﾏｰで叩く １ 動作 ・手を伸ばす ・つかむ ３ 単位作業 ・材料切断 ・穴明け いくつかの動作の組合せによって 構成される１つの作業の区切り。 ストップウォッチで測定できる最 小単位。 作業の最も小さな単位の区分。 要素作業を構成する測定可能な最 小単位。 作業として完結する最小単位で、 作業の努力度合いや作業結果を具 体的に評価できる最小単位。

ワークユニットは､右のように

レベル分類される。

ただし、この分類は画一的な

ものではなく､状況に適応し

たレベル設定が望まれる。

改善対象の選定

演習の目的

1.ワークユニット区分の感覚を理解

2.ワークユニットのレベルにより改善

案のレベルが異なることを理解する

演習１ ワークユニットへの展開

洗濯のワークユニット展開

洗濯する 家事をする 料理をする 掃除をする 業務 課業・工程 単位作業 要素作業 動作

タイムスタディーとは

作業を要素作業単位のワークユニットに分割し､時間を尺度

として実際に測定・評価する分析手法。

要素作業名

１

２

３

４

部品Ａ､Ｂを本体部品にセット

溶接位置に部品を合わせて治具で固定

スポット溶接をする

固定治具を外す

完成品をテーブルの上に置く

５

時間

５.６秒

１３.３秒

７.２秒

５.６秒

３.０秒

スポット溶接作業のオペレーションリスト

Ｗ/Ｔ

５.６秒

１３.３秒

２.４秒

５.６秒

３.０秒

Ｗ/Ｃ

１回/個

１回/個

3回/個

1回/個

1回/個

作業分析（タイムスタディ）

タイムスタディーの目的

現在の作業の方法をモデル化した上で、その時間を定量的に

把握、改善の重点を抽出する｡

①仕事量の定量的把握

②見落としのない事実の確認

③作業のムダの発見と改善の第１ステップ

現在の仕事の構成を明確にし､分析することにより、改善すべ

き作業の見落としを防ぐ。

要素作業レベルでのムダの発見と、それらを改善するための

着眼を得るための第１ステップ。

改善目的に関わらず､現状の定量化には作業の時間値を測定する必要がある。

従って、分析手法の基本としてタイムスタディーを行うことが要求される。

作業分析（タイムスタディ）

i) 対象作業を区分する

ii) 観測実施

iii) 観測結果の検討

iv) 改善案検討

タイムスタディーの進め方

タイムスタディーの基本ステップ

単に時間を測定するのではなく、対象となる作業を予測した上で、

し、

分析するワークユニットを明らかに

作業分析（タイムスタディ）

対象作業を区切る

時間測定の準備として、対象作業を

要素作業単位に区切る

・主目的な要素と付随的な要素 は分けること。 (主目的の要素)･･･組み立てる，溶接する，分解する，吹き付ける (付随的な要素)･･･材料を取る，部品を置く，機械の側まで歩く ・作業を要素作業に分割する単位はできるだけ小さい方が良いが､観測 可能な大きさ であること。(２～３秒が限界) ・できるだけ要素作業の目的が異なるもの は分ける。 ・規則的作業 と 不規則的作業 は分ける。 (規則的作業) ･･･１作業または１工程のサイクル毎に発生する要素 (不規則的作業)･･･１作業に必要であるが､規則的または基本的な要 素作業のサイクル間隔に比べて規則性に乏しい間 隔で発生する要素。 《連合作業の場合》 ・連合作業においては 作業者が単独に 行っている要素作業は分ける｡ ・作業者要素 と 機械要素 は分ける。 できるだけ小さい方が良いが､観測 可能な大きさ 主目的な要素 付随的な要素 目的が異なるもの 作業者が単独に 不規則的作業 作業者要素 機械要素 規則的作業 作業分析（タイムスタディ）

観測実施

区切りを入れた要素作業毎に時間を測定する。

測定は一般的にはストップウォッチを用いる。

規則的な繰り返し作業がある場合には５～１０回の連続観測を行い、代表

値を決める。

・作業の状態および内容が正常で ・作業者に観測の目的を充分に説 明し、よい結果が得られるよう に協力を求める。 ・協力的な作業者で 熟練作業者 を選ぶ。 《対象作業の選定のポイント》 熟練作業者 《測定のポイント》 ・観測時に 測定しやすい作業の区切りで分割 する。 ・観測はあらかじめストップウォッチを動かしておいてから 始め、観測時、作業単位の読みの時間を記録する。 (観測用紙"読み時間"欄) ・作業が良く見え、かつ邪魔にならない位置に立つ。 ・観測中に トラブルがあった場合にはメモ をしておく。 ⇒規則的な作業が飛ばされたり、規則的な作業の中に不規 則的な作業が発生した場合には、その作業名を記録して おくと良い。 ・作業の 繰り返しがある場合には連続して観測 する｡ 測定しやすい作業の区切りで分割 繰り返しがある場合には連続して観測 トラブルがあった場合にはメモ 作業分析（タイムスタディ）

観測結果の検討

・個別時間、代表値の算出を行う。

特に長い時間と短い時間は異常かどうか確認し､異常値

は除外して代表値を算出する｡

・観測記録の整理は記憶があるうちに行うこと｡（当日)

・観測中の改善着眼項目はできるだけ詳細に記録し､作業

改善に生かされるようにすること｡

観測記録の整理

作業分析（タイムスタディ）

作業手順・時間値のモデル化

・基本的には、現状で最も多く観測

された方法をモデルとする場合が

多い。言い換えれば、熟練した作

業者が平均的に行った作業手順

をモデル化することになる。

・手順のバラツキ原因や不規則的

作業・トラブルも当然改善の対象

手順のモデル化

・個別時間のモデル化(代表値の算出)

方法は下記のようにいくつか考えられ

る。

一般的には、平均値か1/4選択値が推

奨される。

時間値のモデル化

・平均値 ･･･全観測値の平均値 ・最多値 ･･･最も出現頻度の高い値 ・中央値 ･･･観測値の最大値と最小値の中間の値 ・平均値 ･･･全観測値の平均値

作業観測した結果は多くの場合、手順・時間値がばらついている。現状値のモデル

化をしてそれを基準に改善を考えることが必要である｡

作業分析（タイムスタディ）

時間値 5秒 6秒 7秒 8秒 9秒 11秒 頻度 平均 7.3秒 最多値 7秒 中央値 8秒 最小値 5秒 1/4選択値 6秒 ばらつきをなくすことが改善の前提であり、理論上は最 小値をモデル値とする（集約させる）ことが正しい ただし、最小値には測定誤差、作業者の無理なペース というイレギュラーが含まれることがあるので1/4選択 値を用いることがベターである

10回の繰り返し作業を観測した場合のモデル化(代表値の算出)例

設定方法 解説 平均値 全観測値の平均値 最多値 最も出現頻度の高い値 中央値 観測値の最大値と最小 値の中間の値 最小値 最も小さい(速い)値 1/4選択値 全体観測の中で最小値 から25%の値(10個の観測 値で3番目に速い値) 作業分析（タイムスタディ）

参考）時間値のモデル化例

事例）タイムスタディ（繰り返し作業）

頁　　／ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 代表値 （1/4選択値) 個 7 5 5 6 5 4 6 8 6 5 5 6 読 7 40 74 103 38 64 94 30 59 93 23 54 個 14 17 11 15 12 11 13 11 14 12 15 14 読 21 57 85 18 50 75 207 41 73 305 38 68 個 5 4 5 6 4 5 6 5 8 4 3 5 読 26 61 90 24 54 80 13 46 81 9 41 73 個 9 8 7 9 6 8 9 7 7 9 7 9 読 35 69 97 33 60 88 22 53 88 18 48 82 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 13 12 11 10 9 8 7 4 固定を外し部品をと る 7 5 スポット位置を合わ せ固定する 11 5 6 部品A,Bをｾｯﾄ 要素作業 スポット溶接をする （2箇所） 2 1 3 4 記事 作業者 観測者 観測日 　　時間観測用紙 　　（繰り返し作業） 製品 職場 工程 機械 現 改 観測回 数 作業分析（タイムスタディ）

事例）タイムスタディ事例

観測日 　　年　月　日 観測者 頁 　　　　／ ﾚｲﾃｨﾝｸﾞ 要素作業 個別時間 MEMO 作業書を取り出す 11 11 歩行 18 7 組立図を取り出す 27 9 看板を取り出す 45 18 台車運搬 62 17 倉出し 93 31 台車運搬 1 5 12 倉出し 20 15 台車移動 36 16 型磨き 56 20 組みつけ 82 26 ボルト取付 2 0 18 測定 13 13 型磨き 36 23 組みつけ 58 22 ボルト取りつけ 86 28 測定 3 3 17 型磨き 28 25 組みつけ 46 18 ボルト取りつけ 61 15 測定 79 18 ボルト締め付け 95 16 測定 4 19 24 材料をセット 35 16 試打 42 7 ワークの測定 68 26 試打 78 10 機械 時間観測用紙B （非繰り返し作業） 経過時間 職場 作業者 工程 機械 現 改 作業分析（タイムスタディ）

演習2 タイムスタディの演習

演習の目的

1.要素作業への展開を体験する

2.タイムスタディを体験する

演習2．タイムスタディ

(1) VTRを見て時間観測をしなさい

ワークユニットは以下の通りである。

(2) 個別時間を求め、平均値を計算しなさい。

(3) 動作経済の原則を適用し、改善案を考えなさい。

№ 要素作業名 定義 1 ﾎﾞﾙﾄ、ﾜｯｼｬｰ、ﾌﾟﾚｰﾄを取りに行き、台上に置く 作業台より材料置き場へﾎﾞﾙﾄ、ﾜｯｼｬｰ、ﾌﾟﾚｰﾄ を取りに行き、作業台まで戻り台上に置く 2 ﾎﾞﾙﾄにﾜｯｼｬｰをｾｯﾄする ﾎﾞﾙﾄとﾜｯｼｬｰを取り、ﾎﾞﾙﾄにﾜｯｼｬｰを通す 3 ﾎﾞﾙﾄ、ﾌﾟﾚｰﾄを本体にｾｯﾄする ﾌﾟﾚｰﾄを取り、ﾎﾞﾙﾄを本体に通し、本体裏側よ りﾌﾟﾚｰﾄをﾎﾞﾙﾄに通す 4 ﾎﾞﾙﾄ、ﾅｯﾄをｾｯﾄし締める ﾅｯﾄを取り、本体裏側よりﾎﾞﾙﾄにｾｯﾄし締める 5 ﾎﾞﾙﾄにﾜｯｼｬｰをｾｯﾄする ﾎﾞﾙﾄとﾜｯｼｬｰを取り、ﾎﾞﾙﾄにﾜｯｼｬｰを通す 6 ﾎﾞﾙﾄを本体にｾｯﾄし締める ﾅｯﾄを取り、ﾎﾞﾙﾄを本体に通し、本体裏側より ﾎﾞﾙﾄにｾｯﾄし締める

演習2 時間観測用紙

平均時間 正味時間 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 読 個 記事 観測日 頁 10 8 9 7 4 5 6 3 2 1 　　時間観測用紙 　　（繰り返し作業） 製品 職場 工程 機械 作業者 観測者 5 6 要素作業 2 1 3 4 7 8 9 10 11 現 改 観測回 数

改善案検討

現状の作業を分析し改善案を出すには、先入観にとらわれず、

意識的･疑問的な態度で臨むことが重要である。

このときの見方･考え方(改善発想技術)はいくつか用意されて

いる。

■主な改善発想技術

①ＥＣＲＳ（改善の４原則）

②５Ｗ１Ｈ

③動作経済の原則

④ブレーンストーミング

改善案の検討

改善の４原則：ＥＣＲＳ

～

ＥＣＲＳ

～

・Ｅ：Eliminate

排除

その仕事、作業を無くせないか。

・Ｃ：Combine

結合と分離

同時にできないか。別々にできないか。

・Ｒ：Rearrange

入替えと代替

タイミングを変えられないか。

・Ｓ：Simplify

簡素化

……｢その仕事・その作業はなくてもよいか｣という

問いにより、不要なものは行わないようにす

る。実現できれば改善効果は最も大きい。

従って、この排除を考えることはあらゆる改善

に先行して行う ことが重要である。

……排除できない仕事や作業は、どんな方法で

やったらよいのかを考える。

既成概念や偏見にとらわれずに検討し、なる

べく簡単な方法で再編成してみること。

……作業を｢いつ行ったらよいのか｣｢どんな順序

でやったらよいのか｣｢どうしたら作業が容易

になるのか｣などを検討することである。

改善案の検討

～

５Ｗ１Ｈ

～

・Ｗｈｙ：

なんのために

理由・目的・成果をはっきりさせた上で

・Ｗｈａｔ：

なにを

不必要な動きがないか。

・Ｗｈｏ：

だれが

人の結合・変更ができないか。

・Ｗｈｅｎ：

いつ

タイミング・順序を変えられないか。

・Ｗｈｅｒｅ： どこで

場所を結合・変更できないないか。

・Ｈｏｗ： どのように

もっと単純な方法はないか。

５Ｗ１Ｈ

……対象物・範囲

……人・機械設備

……時間・時刻・時期

……位置・経路・方向

……手段・方法

Ｅ

Ｃ・Ｒ

Ｓ

改善案の検討

動作経済の原則

原則1)

動作の数を減らす

･足を使って、手の動作を減らす。

･動作の順を変えて動作を減らす。

原則2)

両手は同時に使う

･同時に作業を始め、同時に終る。

･両手動作は対称かつ反対方向。

原則3)

移動距離の短縮

･材料、工具類は手の届く範囲に

･歩行⇒胴⇒腕⇒肘⇒手首⇒指

改善案の検討

ブレーンストーミング

・頭の中の固定概念を嵐で吹き飛ばすように、自由な発想

をうながそうとするものである。

・1941年、アメリカのボストンにある広告会社のB.B.D.O.社

の副社長であったアレックス･Ｆ･オズボーンが、考え出し

たアイデア開発会議の方式である。

ブレーンストーミングとは

改善案の検討

ブレーンストーミング：４つのルール

１．良い悪いの批判はしないこと。

出てきたアイデアを批判してはいけない

２．自由奔放なアイデアを歓迎する。

アイデアは滑稽なもの、奇抜なものほどよい

３．何でもよいからどんどん量を出せ。

アイデアの数が多いほどすばらしいものが出る

可能性がある

４．他人のアイデアに便乗せよ。

批判厳禁

自由奔放

歓迎

量を好む

連想歓迎

改善案の検討

演習3 改善案の検討

演習の目的

1.タイムスタディ結果から改善案検

討まで一連のステップを体験する

2.改善着想技術の理解を深める

改善案の検討

演習3 改善着想シート

動作の数を少なくする 両手は同時に使う 移動距離を少なくする 動作を楽にする 1 ﾎﾞﾙﾄ、ﾅｯﾄ、ﾜｯｼｬｰ、ﾌﾟ ﾚｰﾄを取りに行き、台上 に置く 2 ﾎﾞﾙﾄにﾜｯｼｬｰをｾｯﾄする 3 ﾎﾞﾙﾄ、ﾌﾟﾚｰﾄを本体にｾｯ ﾄする 4 ﾎﾞﾙﾄ、ﾅｯﾄをｾｯﾄし締め る 5 ﾎﾞﾙﾄにﾜｯｼｬｰをｾｯﾄする 動作経済の原則 要素作業

事例）改善案評価

制約条件を明確化し、制約をクリアできるものを改善案として選定 ①経済（効果）：投資金額に見合う効果が期待できるか ②技術：現在の技術レベルで実現可能か 制約条件の明確化 （制約がブレークスルーできたとき に改善案として採用）

ﾌﾞﾚｰﾝｽﾄｰﾐﾝｸﾞで抽出された改善案を評価し、実行案を絞り込む。改善案を評価する際は一般的

に経済性、技術、方針の3点の制約がないか評価し、制約をクリアできる実行案を絞り込む

×××の作業の廃止 △ ○ × 省エネ効率が悪化するため × クレーンループ化による補助作業の削減 ○ ○ ○ ◎ 材料の入荷ルートの変更 ○ ○ ○ ○ ●●設備の撤去によるメンテ削減 ○ ○ ○ ◎ ●●設備のメンテナンス強化 ○ ○ ○ ◎ ××処理頻度の提言 ○ ○ ○ ○ ××作業の廃止 ○ ○ ○ ◎ ××時間記録、計量作業の廃止 ○ ○ × 品質基準の見直しが必要 × ××搬送作業自動化 ○ ○ ○ ◎ ××試験、××試験の廃止 ○ ○ △ 品質基準の見直しが必要 △ ××サンプル取りの廃止 ○ ○ △ 品質基準の見直しが必要 △ ホイストからトラバーサーへの変更 △ ○ × 安全上問題があり、また費用対効果があまりない × ●●自動搬送機の設置 × ○ ○ 投資費用が大きい（約●●万円） × クレーン作業のバイパス化 △ ○ ○ 効果大きい代替案あり × ××作業方法見直しによる一人作業化 △ ○ ○ 効果大きい代替案あり × 材料投入の自動化 × ○ ○ 投資費用が大きい × 材料計量の自動化 × ○ ○ 投資費用が大きい（約●●万円） × 添加剤の自動化 △ ○ ○ 投資費用が大きい × 台車のコンベア化 △ ○ ○ 投資費用が大きい × 自動操縦ﾂｰﾙ導入 △ ○ ○ 投資費用が大きい × ××精度の見直し ○ ○ △ 品質基準の見直しが必要 △ 分析自動化、結果のディスプレー表示 △ ○ ○ 投資費用が大きい × ××作業と△△作業の手順変更による同時作業化 ○ ○ ○ ◎ ●●設備操作の一人作業化 ○ ○ ○ 手作業のほうが効果大 × 改善案 _（効果）経済 技術 採否 方針 （品質・安 全等） 詳細 改善案の検討

標準時間とは

標準時間とは、｢決められた作業方法を一人前の作業者が標準の速

さで作業を行う時に必要な作業時間｣である｡

簡単に言えば、

である｡

標準時間とは

「ベテランの作業者が、日常的な速度で作業をしたときに必要とする

作業時間｣

標準時間は、現場の計画・実績を測る尺度として用いられるもので

あり、次の３つの要件を備えている必要がある。

①公平性：職場､工場間で差がなく、一貫性がある｡

標準時間に求められる条件

標準時間の設定

1. 生産管理及び製造部門での活用

① 計画立案の基礎

負荷計画：調整操業度調整

必要作業工数 ＝

標準時間

／達成率／稼動率

② 生産性の測定管理

生産性=標準出来高工数／実績出来高工数

標準出来高工数=

標準時間

×良品数量

2. 標準原価管理への活用

標準原価=単価×使用量

加工費＝加工費ﾚｰﾄ（労務費・製造経費）×

標準時間

3. 生産技術部門での活用

① 工程設計

② 作業性評価

標準時間の設定

参考）標準時間の活用目的

標準時間＝基本時間＋余裕時間

＝基本時間×(１＋余裕率)

身体部位作業

機械処理時間

余裕時間は、基本時間に対する比率として余裕率で与える方法をとる

標準時間の設定

参考）標準時間の構成

参考）標準時間の設定手順

標準作業方法の設定

あるべき姿の追求

・使用機械、設備 ・使用治工具 ・使用材料 ・工程順序 ・作業手順 などについて、 安全面・品質面を 考慮して、最も、 効率的な方法を 決定する。

身体部位作業の

標準時間資料

設備標準時間資料

設備自体の改善

設備の周辺技術的改善

タイムスタディー

ＰＴＳ法

基本時間の設定

身体部位

作業時間

機械処理

時間

余裕率の付加

人的 （P) 疲労 （F) 遅れ （D)

余裕率基礎表

余裕率の調査

標準時間一覧表の作成

標準時間の設定

基本時間×（１＋余裕率）

標準時間の設定

参考）余裕率設定基礎表例

加工作業

切替・段取作業

間接作業

種類 区分

遅れ余裕（Ｄ）

人的余裕（Ｐ）

３．０

６．０

８．０

３．０

疲

労

余

裕

（Ｆ）

取

扱

重

量

ｻｲｸﾙﾀｲﾑ（分）

＞０．２５

＜０．２５

重量物取扱時間比率

＞３０％ ＞６０％

＜６０％

＞３０％

＞６０％

＜６０％

＞１５Kg

－１５Kg

－５Kg

重量又

は抵抗

０

０

１．０

０

１．０

２．０

０

２．０

３．０

０

２．０

３．０

０

３．０

４．０

０

４．０

５．０

定 性 的 程 度

余裕率設定基礎表

（単位％）

標準時間の設定

作業測定法の種類

標準時間を設定する方法として代表的なものを挙げる。

統計的方法

観測法

実績資料法

経験見積法

タイムスタディー法

ワークサンプリング法

要素作業時間資料法

合成法

標準時間 としての 適性

×

○

◎

･見積り速度は速いが、主観的

要素が入り、管理データとし

ては不向き。

作業測定の方法 特徴

･管理用データにするには、レ

イティングが必要となる｡

･生産前に標準時間設定が不能

･生産前にも標準時間設定可能

･標準時間の具備条件を最も兼

ね備えた手法であるが､設定

に時間がかかる｡

ＰＴＳ法

標準時間の設定

たとえば、「ボールペンを取り用紙に３桁の数字を書く」作業は、

・ボールペンに手を伸ばす｡

・ボールペンをつかむ｡

・用紙にボールペンを移動する。

・３桁の数字を書く｡

・ボールペンを移動する。

・ボールペンを置く。

ＰＴＳ法とは

ＰＴＳ法(Predetermined -Time Standard,-Time System)とは､

人の行うすべての作業をそれを構成する基本動作に分解し、各基本

動作に対して、その性質と条件に応じて前もって定められた時間値を

あてはめる手法

ＰＴＳ法とは

ＰＴＳ法の特徴

前述のように作業測定の方法はいくつかあるが、ＰＴＳ

法には下記のような特徴がある。

l 作業方法を細かく、正確に把握することができる。

l 時間値だけでなく、作業方法に意識を集中させること

ができる。

l ストップウォッチを使用することがない/少ない｡

l 一貫したモデル化が可能となる。

l 生産開始以前や頻度の少ない作業も作業時間設定する

ことができる。

利

点

l 詳細な分析ルールをマスターする必要がある｡

l 細かく分析するので､分析に長い時間を要する。

欠

点

標準時間の設定

ＭＯＳＴシステム

ＰＴＳ法には､いくつか種類が存在し、代表的なものにＷＦ法､ＭＴＭ法がある｡

ＰＴＳ法

ＷＦ法

ＭＴＭ法

その他

ＭＯＳＴ

•ＭＯＳＴ(Maynard Operation Sequence Technique)は､他のＰＴＳ法と比較して、

簡単で経済性に優れた手法である。

•ＭＯＳＴは､アメリカ・Ｈ.Ｂ.メイナード社により開発され､動作を "流れ"という新し

い発想でとらえる世界最新のＰＴＳ法である｡

•欧米では既に機械･電子･電機･航空業界などで広く利用されており､日本でも

電機･機械･精密･輸送用機会業界など１０００社以上で導入されている。

標準時間の設定

ＭＯＳＴの特徴

• 経済性 ：分析時間が短い(ペーパーワークが少ない)

習得が早い

•十分な正確性：適応誤差(分析者によるミス)が少ない

一貫性がある(ﾚｲﾃｨﾝｸﾞ不要､主観が入らない)

•ﾒｿｯﾄﾞに敏感 ：分析結果を改善に直結できる

•広い適用範囲：マルチレベル(多品種､少量～量産､直接～間接)

追加データ開発が可能

•実作業前に標準時間設定が可能

標準時間の設定

従来の作業測定方法との比較

ＭＯＳＴ 従来のＰＴＳ法 タイムスタディー法 分析時間 精度(一貫性) 変動要因 分析用紙 使用枚数 (３分の作業で) 適用範囲 分析単位 １ 適用誤差　５％以内 少なく､わりやすい １枚 多品種少量生産･量産 間接作業に広く適用 作業単位のシーケンス ３０～５０倍 ← 多くて複雑 １６枚 多品種少量生産が困難 基本動作の積上げ 時間観測のみ２倍 １０～２０％ (個人でバラツキあり) つかめない １枚 － 多品種少量生産･量産 間接作業に適用可能 標準時間の設定

ＭＯＳＴの考え方

仕事とは、人や物の移動である場合が多い。能率的で、スムーズで価値を生

み出す仕事は基本動作のパターンがうまくアレンジされ、方法工学（メソッドエ

ンジニアリング)によって見つけ出される。

ＭＯＳＴは､

人や物の移動に注目し､移動を一連の動作の並び(シー

ケンス)として認識する。この動作の並びは､一貫性を持った繰り

返しのパターンである。

たとえば、

といった流れである。

このようなシーケンスについて「モデル」を作り、対称物の移動の分析の標準ガ

イドとして使用する。そのシーケンス個々の中身は､実際の動作内容では一つ

一つ異なってくる。

手を伸ばす（Reach)

つかむ（Grasp)

運ぶ（Move)

対象物を位置決める（Position)

標準時間の設定

－ある対象物を他のものの表面上を移動するとか、他

の対象物に接したまま移動する。

－ある対象物を空間の制限なく、適当な所へ移動する。

３つのシーケンスモデル

②制限移動シーケンス(Controlled Move Sequence)

①普通移動シーケンス(General Move Sequence)

③工具使用シーケンス(Tool Use Sequence)

普通移動シーケンス

•ある対象物を空間の制限なく移動するときに適用する。

•身体部位のコントロールの下で、その対象物を空間の制限のない経路

に従って動かす場合である。

•普通移動は、次のサブアクティビティーの一定のシーケンスが起こる場

合に適用する。

•シーケンスモデルは、上記のサブアクティビティーのそれぞれの頭文字

を取った一定の文字列で表現されている。

(1)離れた場所にある対象物に、直接又は胴体の動作･

歩行と連動して移動し、片手又は両手を伸ばす。

(2)対象物を身体部位のコントロール下に置く。

(3)対称物をある位置まで、直接又は胴体の動作･歩行

と連動して移動する。

(4)その対象物を一時的あるいは最終的な位置に置く。

標準時間の設定

普通移動シーケンスのｻﾌﾞｱｸﾃｨﾋﾞﾃｨｰ

アクティビ ティー シーケンス モデル 普通移動 ＡＢＧＡＢＰＡ サブ アクティビ ティー Ａ：アクション距離(Action distance) 　　手あるいは足のすべての空中移動およびアクションの分析に用いる。 Ｂ：胴体の動作(Body motion) 　　縦方向(上下)の胴体の動作、あるいは胴体の動作のための障害･損傷 　　に打ち勝つために必要なアクションの分析に用いる｡ Ｇ：コントロール下に置く(Gain control) 　　すべての身体部位(主として指･手･足)が１つあるいは複数の対象物を 　　取り上げてコントロール下に置き､それに続く必要なコントロールを 　　行う動作の分析に用いる。

ＡＢＧ　／　ＡＢＰ　／　Ａ

　　取る　／　 置く　 　／　戻る

　　Get　 ／　 Put　 　／　Return

普通移動シーケンスの分析例

それぞれ該当するインデックスをデータカードから当てはめ、そのイン

デックス値の合計を１０倍することで時間値の計算ができる。

例題）

レストランで､３歩あるいて棚の下段からトレーを1枚取り､配膳台の上に置く

Ａ

6

Ｂ

6

Ｇ

1

Ａ

1

Ｂ

0

Ｐ

3

Ａ

0

Ａ

6

Ｂ

6

Ｇ

1

Ａ

1

Ｂ

0

Ｐ

3

Ａ

0

＝対称物の位置へ３～４歩あるく

＝胴体を曲げて､もとへ戻る

＝軽い対象物（トレー)を1つ取る。

＝手を伸ばせる距離へ対象物を移動する。

＝胴体の動作なし

＝対称物を調整して位置決めする。

＝戻りなし

６＋６＋１＋１＋０＋３＋０＝１７

１７×１０＝１７０ＴＭＵ

＝６．１２秒

※１ＴＭＵ(Time Measurement Units)＝０．０３６秒

普通移動シーケンスのデータカード

■普通移動シーケンスのデータカード

Ａ

アクション距離

Ｂ

胴体の動作

Ｇ

コントロール下に置く

Ｐ

位置決め ｲﾝﾃﾞｯｸｽ 0 1 6 10 　2in 　5cm 手に持つ 軽く投げる 手を伸ばせば届く範 囲 軽い対象物 軽い対象物（同時） 横に置く ゆるい組み合わせ 軽い対象物（非同時） （障害がある､絡まった) 重いまたは集める かさばる 3 １～２歩 かがむおよび立ち上 がる(発生率50％) 調整 軽く押す 2回調整 ３～４歩 かがむおよび立ち上 がる 注意、正確 見えない傷害がある 強く押す 途中で移動 ５～７歩 座るまたは立つ ドアを通りぬける 標準時間の設定 アクション距離（Ａ）の拡張表 ｲﾝﾃﾞｯｸｽ値 歩数 距離(m) 24 11-15 12 32 16-20 15

普通移動シーケンスの分析例

１．５歩離れた床に落ちている10円玉(1枚）を拾って、３歩離れた机の上の

貯金箱へいれる。

Ａ

１０

Ｂ

６

Ｇ

１

Ａ

６

Ｂ

０

Ｐ

３

Ａ

０＝２６０ＴＭＵ

＝９．３６秒

２．机の上から重いダンボール箱を取り、3歩離れた棚に積み上げる。かが

むおよび立ち上がる発生率は５０％である。

Ａ

１

Ｂ

０

Ｇ

３

Ａ

６

Ｂ

３

Ｐ

３

Ａ

０＝１６０ＴＭＵ

＝５．７６秒

３．事務員はいすから立ち上がり、机の上の２～3枚の書類を取り、3歩ある

いてドアを通りぬけ、さらに5歩離れたトレイへ書類をきちんと置く。

Ａ

１

Ｂ

１０

Ｇ

３

Ａ

１６

Ｂ

１６

Ｐ

３

Ａ

０＝４９０ＴＭＵ

＝１７．６４秒

標準時間の設定

制限移動シーケンス

•制限された経路に沿ってある対象物を身体部位で移動するときに適用する｡

•ある対象物の移動が他のものに接触していたり､少なくとも１つの方向に制約

されたり､仕事の性質上他の対象物の上や制限された経路上を移動する場合

である。

•制限移動は、次の６つサブアクティビティーがシーケンスの基本となる。

(1)離れた場所にある対象物に、片手又は両手を直接

又は胴体の動作･歩行と連動して伸ばす。

(2)対象物を身体部位のコントロール下に置く。

(3)制限されて経路に沿って対象物を移動する｡

(手の届く範囲内または歩行を伴う）

(4)その途中に起こるプロセス時間｡

標準時間の設定

制限移動シーケンスのｻﾌﾞｱｸﾃｨﾋﾞﾃｨｰ

アクティビ ティー シーケンス モデル 制限移動 ＡＢＧＭＸＩＡ サブ アクティビ ティー Ｍ：制限された移動(Move controlled) 　　ある制限された経路に沿って、対象物を身体で導く移動やアクショ 　　ンの分析に用いる｡　　例）エレベーターのボタンを押す Ｘ：プロセス時間(Process time) 　　身体部位以外の電気的､機械的に､又は待ち時間として制約される作 　　業の時間値の計算に使用する。　例）レンジの温める時間 Ｉ：軸合わせ(Alignment) 　　制限された移動やプロセス時間の終わりに続いて起こる対象物の軸 　　合わせを行うための身体部位のアクションの分析に用いる｡　　　　 　　　例）ダイアルを１の目盛りに合わせる

ＡＢＧ　／　ＭＸＩ　／　Ａ

　　取る　／移動･操作／　戻る

　　Get ／Move,Actuate／　Return

標準時間の設定

工具使用シーケンス

次の５つのサブアクティビティーにより、手工具･器具の扱いやその使用

を表す｡シーケンスモデルは工具使用のさまざまなサブアクティビティーを

表現する一連の文字列の形を取っている。

アクティビ ティー シーケンス モデル 工具使用 ＡＢＧＡＢＰ ＿ＡＢＰＡ サブ アクティビ シーケンスモデル中央部の"＿"は工具使用のサブアクティビティーのパ ラメータから１つを取り入れるためにある。 　Ｆ：締める(Fasten) 　Ｌ：緩める(Loosen) 　Ｃ：切る(Cut)

ＡＢＧ ／ ＡＢＰ ／＿ ／ ＡＢＰ ／Ａ

工具･対象物 取る 工具･対象物 を位置決め 工具･対象物 置く 戻 る 工具 使用 標準時間の設定

インデックスに着目した改善の考え方

演習6. 作業台の前に立っている作業者は床から重量物を取り、作業台の上へ置く。作業台と重

量物との距離は3m(10ﾌｨｰﾄ)である

A B G A B P A

₆

₆

₃

₆

₀

₁

₀

＝

220 TMU

A B G A B P A

₁

₀

₃

₁

₀

₁

₀

＝

60 TMU

移動距離 の削減 かがむ作 業の排除 移動距離 の削減 160TMU_の短縮 ⇒5.8秒の短縮

MOST分析結果を活用して改善案を検討することにもメリットがある

重点化 ⇒インデックスの大きい作業を改善のターゲットである

効果予測 ⇒インデックスの予測により正確に効果予測が行える

標準時間の設定

演習4 ﾋﾟﾝﾎﾞｰﾄﾞを用いた改善検討演習

演習の目的

1.動作への展開を体験する

2.動作経済の原則の理解を深める

演習4 改善案検討の総合演習問題

2人1組のグループで、30本のピンをボードに組み立てる最適な作業手順を設計しなさい

ボード

ピン

（１） 片手で組み立てる作業を動作に展開しなさい。また、1人の作業者が30本のピンをボードに組み立てる 作業を実施し作業時間を測定しなさい （２） 現状の作業から動作経済の原則を適用して改善案を検討しなさい

作業域レイアウト

演習4 ピンボード組立の作業標準

組立方法

レイアウトのポイント • 作業者：作業台の前に着席 • ボード：作業者の左前方に配置 • ピン：ケース内に適当に入れ、右前方に配置 組立方法のポイント • 片手で1本づつピンを取 り、ボードの穴に組み立 ててゆく。 • 右側から順次組み立て

演習4 ピンボード演習(1)解答用紙

オペレーションリスト № 改善前作業時間 秒 動作

1名が片手で組立

作業時間を測定

演習4 ピンボード演習(2)解答用紙

適用視点 改善案評価 № 動作 改善案 経済 技術 方針 採否

演習4 ピンボード演習(3)解答用紙

改善後のオペレーションリスト № 生産性向上率 改善後作業時間 改善前作業時間 % 秒 秒 （　　　　秒短縮） 動作 動作のポイント 作業手順図示 期待される改善効果

第１単位のポイント振り返り

第

１

単

位

の

ポ

イ

ン

ト

改善を推進するうえで必要な基礎知識の理解

•

基本用語（ＩＥ、生産性、標準時間など）

•

改善の基本的な進め方

改善技術の概要の理解

•

現状分析技術

•

改善発想技術

現状分析技術の活用方法の理解と体験

•

ワークユニット区分

•

タイムスタディー

•

PTS法（MOST分析）

改善発想技術の活用方法の理解と体験

•

ECRS、5W1H、動作経済の原則、ブレーンストーミング

•

改善案作成の体験

一部手法のみ

実践

演習おまけ MOST普通移動シーケンスの分析

演習の目的

1.MOST分析を体験する

2.MOSTの考え方の理解を深める

演習おまけ MOST分析演習

［MOST普通移動シーケンス演習問題

］ 次の各例題のシーケンスモデルを記入し、そしてTMUを計算しなさい。

1. 左手に針を持ち、右手で糸を取り上げ、そして針の孔に通す

A B G A B P A

＝ TMU

2. 座った姿勢から先の丸くなった鉛筆を取り上げ、8歩離れた鉛筆削りにさしこむ

A B G A B P A

＝ TMU

3. ポケットから手に一杯のコインを取り、100円硬貨１枚と50円硬貨1枚を自動販売機に入れる

A B G A B P A

演習おまけ MOST

4. テーブルからペーパークリップをとり、他方の手の紙をとめる

A B G A B P A

＝ TMU

5. 右手で左手に持っている鉛筆のキャップを外し、キャップと鉛筆をテーブルへ置く

A B G A B P A

＝ TMU

6. 作業台の前に立っている作業者は床から重量物を取り、作業台の上へ置く。作業台と重量物

との距離は3m(10ﾌｨｰﾄ)である

A B G A B P A

＝ TMU

7. 両手でテーブルから重量物を取り、5歩あるき、床の上の部品箱へ調整なしで入れる。そして

もとのテーブルへもどる

A B G A B P A

＝ TMU

演習おまけ MOST

8. 両手を使い、机の上の手の届く範囲の鉛筆と消しゴムを拾う。そして開いている引き出しに入

れる。

A B G A B P A

＝ TMU

9. 机に座っている状態で、2～3枚の紙をいっしょに集め、その机の上でゆすって端をそろえる。

A B G A B P A

＝ TMU

10. 事務員は箱から手紙を取り(手の届く範囲)、2階のオフィスに持って行く。オフィスのドアを

通って、机に手紙を置く、そしてオフィスを去りドアを閉めてもとの場所へ戻る。階段(10段)は

スタート地点から4.5mの位置でオフィスのドアから10.5mである(机とドアは4歩)

A B G A B P A

＝ TMU