44 − ・・ 、一 ・
亜鉛蒸溜残澤の研究
亜鉛，コータス，織の回牧に就て一一
岡 元 敬 藏一
・ 植 田 安 昭 Some S加die8㎝血e Re撤t R鵠idme of Zim Sme1髄ng
一The Reoove正y of Zin￠g Iron and Coke一
． ， ∂ケ 瓦西go OKン｛MO1り ， yc5噸 σ、ED 4
Ab就m《虫Many valuable materia18 present in the retort re8idue of zinc 8melt・
ing can be・e・・ve・ed by Fuming P…e88・軸e・ther u・e血1． meth・d but出e姪 exi8ting fbm i8110t known so much clear． Con8equently， tlley were inve8tigated by means of a chemical analysi80f element8 and a micro8copic examination on the residue which wa8 previou81y cla8sified by cru8hing，8creening， magnetic・
8eparation， notation and chemical treatment8． By the・e， fbllowing re8ults were obtained；
（1）・b・ut 70％・f t・t・1・in・in the re・idu・w…imp1…id・飴m・・nt・in・
ing 80me metallic zinc and one half of the remainder wa8 fb㎡te fbm1；zinc 8ulphide wa8 a little which 8uppo8ed hitherto amount to one．third of total zinc．
（2）un・e・・t・d・・k・w・・rec・v・鵬d・eadily by且・t・ti・n・ft・・a・1ight㏄u・hin苦
（3）th・gre・t蝋・f i・・n w・・reduced・nd輪p・・ti・1・命・m・・1up戸，
there魚）re it could be 8eparated one−third a8 much by 8imple 8creening or recovered a8 much・ne・half hy m卿etic・8eparati・n．
In也is paper， the8e conclu8ion of previous work were applied振）r treatment of such re8idue and pr・P・8ed a new meth・d．
At fir8t． the residue be crushed slightly and the luppe fbrm iron be 8creened o鉦；it amounts to 60％of total iron， and then zinc be leached out by dilute sulphuric acid 801ution and wa8hed by C．C．D． process；leaching efficiency may be as much as 70％and the concentration of the solution be reached to 45 g／1二
〇fzinc・ Finally， coke containing 80 ％ of carbon be recovered out of such treated residue by flotation havil19 100 ％ of yield．
（Received Nov．26， 1953）
銅、鉛、金銀をとるもの、コークスの燃料的債値 1．序 論
に着目するもの、フユーミングによつて鉛、亜鉛
蒸i留洋中には10％以上の亜鉛、20％近V・コーク を採取するもの、選鉱法で鉄分やコークスをわけ
ス・30％近V・鉄を始め鉛、金銀などの有債物が含 るものなどがある。然るに此等何れの方法をとる
まれており、その回牧法として鉛製錬と組合して にも先づ有債物が如何なる状態で存在するかを明
一 亜錯蒸溜残薄の研究 一 45
らかにせねばならなV・と考へられるが今までヒの ％の粒鉄を網上として除いたもので、主な成分は 点に就ての組織的研究が少なV・ので筆者等（1）は飾 C19・56％・Z亘10，45％、 Fe 18・87％・Cuα49％
分、磁選、浮選などで分類した残浮につV・てひろ である。実験法は所定濃度の硫酸溶液を溶解槽に く元素分析、組成分析、顕微鏡試験などの基礎的 入れ・恒温槽内で所要時間だけ撹拝器（毎分50〜
研究を行ひ、從來の説と若干異る結論に達した。 60回轄）にかけ濾過洗糠後液中の亜鉛及び鉄・銅 即ち亜鉛は70％が軍体の酸化亜鉛微粒子として を定量する。
存在し、残りの半分がフエライト、更に残りの半 i）温度・処理時間と浸出率との関係
分がシリケートであつて、從來％〜兎と考へられ 浸出液の硫酸濃度は夫々α5・1．0・30・50％・
た硫化亜鉛は極めて少ない。從つて亜鉛の回牧法 浸出時間は15分、30分、1時間、2時間・温度は20 としては浸出法が有効であると考えられる。コー °C、30°C、50°q湯煎（85〜90°C）とした。爾 クスは過剰に加えられた還元炭の燃え残りである 一例として1・0％硫酸の場合を第玉表に示した。
から適當な分離法があれば原料同様の炭素・灰分 第1表 1％硫酸による浸出率％
のものが回牧されうる筈で我々は浮選法を推した い。鉄は大部分粒鉄であつて、飾分だけで分離出 來る大粒が％、磁選でわけられるものが兎に近い からこの種の方法で回牧され得るが問題は銅であ つて、その大部分がこの粒鉄に伴はれる。從つて 銅の阜独分離はむつかしく、金銀、鉛につV・ても 同じことが推定される。
以上の結果にもとついて粉砕飾分で粒鉄を（採 取率50〜60％）、稀硫酸浸出、C℃．D．洗瀧によつ て亜鉛を（採取率70％、浸出液濃度459／L）、浮選 法でコークスを（殆んど100％、全炭素80％）回 牧する新処理法を提案する。
2．浸出法による亜鉛分の回牧
Z凪
Fe
CU
20 50 湯煎
20 30 50 湯煎
20 30 50 湯煎
15分 58．0 58・56
6421
75．31 16・01 17．75 25．38 43・72 4．49 6．94 14．88 20．61
30分 55．02 62．49 70・72 77．90 18・97 24・43 31．58 49．18 5・30 14．90 14．08 17．14
1時間 58．05 57・70 68・90 77．30 28・41 32．11 37．68 5』．21 2・65 14・90 20・20 19．00
2時間 59．62
5952
73．01 90．05 29．20 37．04 45．20 58．30 7．96 18・37 14．08 18・36
先に述べた様に残洋申の亜鉛は約70％が軍体微 此等の結果を見ると亜鉛浸出率に関する限り・
粒の酸化亜鉛として存在して居り、此れは極めて 1．0％以上の硫酸では、濃度、温度の影響は殆ん うすい硫酸にも容易に溶けうるので、電解魔液の どなく、たΨ湯煎温度ではいくらか溶けやすV・こ 様な湿式製錬行程中の酸液を利用し・適当な浸出 とが解る。此れは明らかに1％、30分間、常温で酸 條件を選ぶならば容易に高牧率をもつて可成りな 化亜鉛は殆んど浸出せられ、高温、高濃度、長時 濃度の硫酸亜鉛溶液として回牧することが出來る 間処理では難溶性の亜鉛化合物もV・くらか溶解す であろうρ然るに浸出率に関係の深いのは・酸の ることを示してゐるb然しながら鉄の場合にはこ 濃嵐温鹿処理の方法と時間等であり・叉浸出 の点大いに趣を異にし、濃度が高く温度が上り、
液は高亜鉛濃度である事が望まLいから酸や液￠） 時閲が長くなるほど浸出率が増加してV・るoこの 所要量と共に洗瀧法の榛討も重要であるが此処で 鉄の溶出は言ふまでもなく極めて有害であるから
は逆流傾鳴式で処理を行つた。粒度も又浸出法で 硲（3）出來るだけさけねぱならない、從つてなるべ は影響が大きV・から粒鉄除去のために粉砕後50 マく浸出時間を短かくし、濃度と温度を下げて鉄の meshに飾つたものと原津から十6meshの大塊を 溶出をさけ、亜鉛は最高の浸出率をねらうぺきで 除き粉砕しなV・ものの試料に就て、以上の緒点に ある。叉浸出液中に溶解してくる銅は微量で全く 闘する実験を行つた。 問題にならず他の何れよりも時間に無関係で温度
、 の影響も少ないことが同表からわかる。
a遷出條件 ii）磯使蹟の決定、
試料は前述の様に粉砕後50meshを通し、約12 亜鉛は窒温でごくうすい硫酸によつて完全に溶
46 一 岡元敬蔵9植田安昭 一
出すること・浸出液の濃度や温度をあげると鉄が ・試料59にたいし凡そ1A㏄の硫酸で大部分め亜 多量に溶けることが解つた。即ち亜鉛に関する限 鉛は浸出せられ、これ以上では他の條件をかえて り硫酸の濃度や温度は問題ではなぐ・その絶対量 もごく僅かしか浸出率は変化しない。鉄は前と同 だけを考えればよいから・この点に就て・鉄との関 じく低温且つ硫酸がごく少ない場合のみ亜鉛とよ 連性を検討しながら硫酸使用量を決定した。i実験 く似た傾向を示すが多量の硫酸で高温浸出すれば 方法は前と同じく20°C・30°C・50°CX湯煎の温 90％も溶解してくることが解る。從つて鉄の溶出 度で30分浸出とし・試料590浸出液100㏄に加え をおさへ易溶性亜鉛だけをすべて浸出するには残 る硫酸使用量を種々変化した。その結果が第1図 津翫09につき硫酸10㏄で充分である。残澤中の で・図中実線が亜鉛・点線が鉄の浸出率を示し・ 亜鉛は1045％であるからこれがすべて酸化亜鉛 夫々下方から20°C・30°C50°C・湯煎の順である。 の形で存在してゐると仮定し、これを溶解するに
浸
出
％
8σ
60
40
2ρ
必要な理論硫酸量を見ると残津509につき約0．5㏄
．♪ にあたるが之丈では浸出率はひくい。これは鉄の よ
一部も同時に溶解する為であつて此等の関係が図
． ／ からもよく解る、よつて理論量の倍、即ち硫酸（
6 ／ sp．鍵1M）LOccは必要であろう。こ似上の
ノ
p ▲、，／ 硫酸はV・たずらに不純物主として鉄の溶出に切ら
∠戸／ 2，＿．一一一晶＿ や洗瀧回敷の点を実験的にたしかめた。残澤109・
蕉：／ ，・ 硫酸2㏄を輪常温15繊とし凌津と浸出
〆， 液量との割合を1：1・1：2・1：3・1：5・（残津
が 量・浸出液量・c）の蠣類とし・瀧液は採縫
1∠ 竃籔誌慧：㌶㌶㌶慧：鶏：
した。其の結果を示せば第2表の様になる。但し 1 2 3 4 ㊦ ・6 1：1の場合、浸出したまLでは液量が少なく操作 浸出液1COCC中の濃硫酸9「 が不便であつたから、洗瀧液10㏄を加え第一回洗
第1圖 稀硫酸による亜錯の浸出
瀞液としたので、他の場合にも比較のためすべて 第2表浸出率及び濃度にたV・する液量と洗糠回藪の影響 10ccつつ加えた
o ●／ き不必要であるばかりでなく極めて有害であるo ノ
％ 〆 iiD浸出液量
ノノ
1／≠…一 鉄紗なく醐を多く酬する條件は明離な
，ゾ ノ ・ ， つたが、問題は得られた浸出液の亜鉛濃度であつ
！▲／ て、爾後の精製、電解、その他の処理法等何れの
1／▲＿ピー一一鵡 点から端度力糎せられる・よつて浸蹴
回 茜
回 完 全 洗
Zn Fe Cu Zw Fe
z・l
F・ 1 z・ I Fe Cu
1 浸 出 率 ％
…い・21・・31・・5
50．64 35・03 110・20
55．28 36．89 58．05 38．58 65・93 36．19 18．78
53・97 27．72 9．18 58．19 29．52 60．15 30．15 63・54 31．58 8．37
53・49 25ほ2 4．68 57．68 26．76 59．39 27．53 65・63 28．89 7．74
54・93 25・75 6．94 58・66 27．02 60．89 27．35 66・06 28・14 10．20
浸出液濃度9／L
…1・・21・・31・・5
26．45 33．05 2．5 18．7 23．2 14．3 18．2
18．8 17・4 0・15 14．9 14．3 12・1 11．4
14・0 11．9 0・06 11・7
1L4
9．6 9．5
9・57 8．1 0．06 8．5 7．3 8．0 6．5
浸出液量のす くなV・ほど亜鉛 濃度は高いが分 離が不完全で浸 出率は低V・。當 然の事ながら洗 瀧回藪がますほ ど浸出率は直線 的に上昇する。
この点鉄と銅に
ついては若干趣
＿． @亜錯蒸溜残捧の研究 一 47
娯にする。同一液量で灘噛の増すにつれて の水で洗い・ごの洗液で第2の浸出灘洗瀧し・
浸出率が上るの鯛様であるが、液量力・ました場 前と同様噸酸40cc水勒ロえて400ccとなし・第 合浸出率は不規則で一般に低下する。これは濾 3の麟2・09を麟浸出する・ll鰍このように5 が変つても硫酸量が一定であるため薄V・酸液では 個の試料につき浸出、傾潟、洗糠、傾潟を繰返し 鉄酬は溶脈くいからであつて、蹴の場合一 て得られた浸出液・浸出淺齢分析した結果を示 定であるのは極めて溶けやW酸化物であるから せば第2図の様になる・図障線が一5°mesh・
に外ならなV・。主として亜鉛につV・て液量、洗糠 点線が一6meshの場合を示す。
回敬の影響を見ると前者は1：1と1：2では可成り 浸出液としてはなるべく亜鉛が高く・鉄の低V 差があるが1：2、1：3、1：5は殆んど変らなV・、 ことが望ましV・し・洗瀧回敷も少なくて高い浸出 後者は直線的に上昇するから完全洗糠の場合から 率がほしV・が・図からも解るように洗瀞は3〜4回 考察して3〜4回は必要である。即ち硫酸量は亜鉛 で充分であろう。叉易1容性の亜鉛70％は殆んどす を溶出するに必要な理論量の倍、浸出液量も鉱石 ぺてとけてV・るが・これは基礎実験からたしかめ 量の倍、洗瀧回藪は4回が連當である。 られた所とよく一致する。然しながら鐵の同時溶 解が問題で粉砕するかしなV・かによつて鐵と亜鉛 4．Counter・Current・Decantation漫出洗糠法 は全くちがつた傾向を示す。即ち亜鉛の方は浸出 一般に粉鉱の浸出では濾過洗糠などの操作に問 率も・浸出液中の濃度も粉砕したもの入方が低く 題が多V、が、設備が簡軍で連続的に行へる逆流傾 鐵の方はV・つれも格段に高V・。此れは粉砕磨鉱に 潟法が広く用ひられてV・るω。從つて残津の場合 よつて鐵は粒子数や反慮表面積が増し・著るしく にも粒縦除くた躍るく榊した雛の試料で 溶解効率が上つたためで・亜鉛は訪よ念うなこと あるからこの方法が遣當であろう。先に基礎的な には無関係であることを示す。即ち還元蒸溜され 浸出條件を明らかにしたからC℃．D．処理した場合 た亜鉛蒸氣が分離されすに煙霧歌微粒子の酸化亜 亜鉛や鉄の濃度と浸出率がどの様に異なるかをた 鉛として残澤中に存在するものが大部分であるか
しかめるため浸出條件の実験に用ひた一50mesh らに外ならない。從つて易溶性亜鉛そのものにつ のものと、全然粉砕処理をほどこさなV・−6mesh V・ては粉砕は全く無関係であるが・粉砕のため鐵 のものと2種の試料を用ひた。其の主な成分は前 が著るしく溶ける結果その存在が浸出分離・分析 者がZn 1α45％、 Fe 18．87％、 CuO．49％、後者が 操作などを妨害するため・反つて亜鉛浸出率を若 Zn 1004％、 Fe 21．59％、 Cu O．57％である。 干低下せしめてしまう。，倫図に示してやな、（が銅 最初残澤2009をビーカーにとり必要な硫酸量 につV・ても鐵と同様で未榊のものは殆んど償け 卿ccを含む400㏄の稀硫酸で15分間撹拝浸出する なV・が・磨鉱したものは浸出後の残津中rC；α11％、
磯してのち200ccの水で謙する。この洗糠水 浸出率7756％・浸出液中の濃度0・13ぴ雛であ に硫酸40ccと水を加えて400㏄となし、第2の残津， るo 〜 β 2009を撹拝浸出する。さきの洗糠澤を再び200㏄ 以上の結果からわかるように稀硫酸浸出も広（㌫
l D．処理すれぼ残津申の亜鉛は浸出率70％、459江
蹟
唐3θ・
4庇
8θ
，r喬寝、1 房霧護：．
％ 20
σ ， 2 3 4 φ 1 2
・⇔ ξ品古細赦 こc．ρ碇ら珪藤碑紋 である。
第2圖C．C．D法による残牒の処理 1・浸出に必要な硫酸量は亜鉛にたいする理論量 亜鉛溶液として容易だ回暖出來る。叉多量の鐵が ，42塊 同時に溶解するが、電解亜鉛工場と直緒せしめて
〆戸、．2』浸蹄嶋解顧瀧用ぴ・同様噂液熱燗
ノ ／ ． 己 題はなく、且つ未粉砕のまLで綱矯から擾出溌溝 x の設備と作業にも特別の考慮を縛占しないであ
㌧〆ダ裾ろう。 ． ド・
ぬ三×
5．浸出法醜括
ぎ4 浸出法に関する実験だけを要約すれば次の通り
48 一 岡兄敬臓・植一田昭安 ＿
の倍で充分であつ唖鉛浸出率は約70％に達 として2種類のクレオソー醐を使用した。その
する。 消費量と実牧率を夫々第3、第姻に示す。
2・亜鉛浸出率と処理温度は無関係であるが鐵は 高還ぼどとけやすい、もつとも湯煎の場合亜
鉛浸出率が幾分よくなるが之は酸化亜鉛以外 ／°°
のものが溶出するためと考えられる。この様 2㍉。
に亜鉛は極めて浸出されやすく浸出時間も15
分でよv・。 4矢6°
＆残捧と浸出液の割合は1：2の場合が亜鉛浸出 キ4。
率も高く洗瀧や浸出が順調に作業出來る。
％ 生CCDで浸出洗糠した結果、粒鐵を除くため 20 軽るく粉砕した試料では、亜鉛439／L、鐵54
o づ！
x ／！
，〆！
， ノζx
，〆ノ
〆
ノ
ノ。0 勿0 30θ 綱 迦 6066楕量油。パ 9几t未粉砕の試料では亜鉛4｛逗／L、｛鐵439／L 鋼 ，oρ9信∂θ2ρρ02・θ3伽甑報油x）
の漫出液が得られ、粉砕は鐵の溶出を促進す 油消費量9オ／to峨料 るばかりでなく亜鉛分離に有害で浸出率と濃 第鋼 油消費と実収奉の関係 度が反つて低下するにとがわかつた。肯洗糠
は3〜4回で充分である。
5ク〜．ぷ 油 6．浮選法によるコークス回牧の豫傭實験 吻4。z。
聯コークス申の灰分蹴浮選法鮪効でれ砧
あることは古くから認められてゐるから残津中に号 存在する約20％のコークスも試藥の選定や浮選條 2力θ
件がよ蝋朧全醜が期待されうる．残津牝輪㍍富
はコ〜クスの外約％がスラッグ状のものでありあ 萩嘉 たかも多量の灰分と少量のコークス混合物と考へ 製笈
￥
1 ． o
l
、
、
、、
、 o ．♪
メ
、、守」一雫＿＿巳沖一一ぶ
られる吋あらかじめコークスとボイラーの焚 漣㍑篇㍑姦叉Z蕊1；
油消費量 9オ／to血試料 殻を混合した類似試料を作り、之に就てコークス 第4圖 クレォソート油の使用量
を完全分離する浮選條件を明らかにした。この様
な予備笑験結果にもとづき逆流傾斜法で処理した 実牧率90％を目標とすれば精製クレオソート油 一6mesh（浸出後便宜上・−20meshに粉砕）と一 の場合、原料屯當り2509で充分であり、分離され 50meshのもの及び浸出虚理しなV・蒸溜残津を浮 たコークスに対しては1kg／Tにあたる。然しな 選虚理した。 がら粗製クレオソート油の場合には同一浮選條件 でもその消費量は約12倍に上昇する。更に殆んど Z 浮 選 條 件 すべてのコークスを分離するための必要量を見る 浮選機は実験用小型M￡機で、試料は前述の様 と、精製油で原料屯當り5009、分離コークス屯當 に一50meshに粉砕したコークスと焚殼を1：4の り約2kg、粗製油では約6倍、即ち原試料屯當り 割合によく混合調整したものである。次いで下記 約3kg、分離コークス屯當り1L6kgに達すること の様に油使用量、・ミルプ濃度、浮選虚理時間など が解る。
を変化し、コークスの完全分離する最遭條件を明 ii）パルプ濃度
らかにした。又その都度得られるフロスからの実 コークスを完全に分離するため、必要量の油を
牧率は酸素氣流中、燃焼法による炭素量から求め 使用し、（原試料屯當り精製油で5009、粗製油は
た。 、 3kg）、橿拝時間30分でバルブ濃度を種々変化した
i）油 使 用 量 場合の実牧率を第5図に示す。2種類の油でその影
試料1259をとりパルプ濃度20％、擾拝時間20分 響が著るしく相違し、精製油ではパルプ濃度変化
＿ 亜錯蒸溜残，澤の研究 一 49
による影響が殆んどなV・のに較べて、粗製油は20 mesh及び浸出虚理したもの並びに未虚理のもの
％前後が最も良好でこれより低くても高くてもよ の間には油消費量のみならすフロス中の炭素含有 くなV・。 量等に著るしい差異が存在することが見出される
iii）橿搾時間 第譲浮選によるコークスの分離
次ぎに虚理時間はなるべく短く・且つ高V・実牧 （1）＿50mesh末処理、残澤を一50mesbに粉碑し粒
100 実 収 奉80
％
60
率が希望せられる 鉄を除いたものC＝17・68％
ので、油消費量、
《 パルプ離はi、
ノ ズ iiより解つた好適
ノ ／載瓢 條件・即嚇試料
∠ 屯當り精製油500 9、粗製油3kg、
20 3・ パルプ濃度20〜25 パルプ濃度（％） ％の場合に於ける 第5圖 パルプ濃度と実収奉
橿拝時間と実牧率 の関係を求めると
ノρρ 実 敬 牽 8ρ ％
80
第6図の様になる
一 即ち精鯉囎製
・＝灘 油共に同じ鮪を
示し、庭理時間に よる実牧率i変化は 露拝時間（分） 殆んど見出されな
＼
精 製 油
A
精 製 油
8
粗 製 油
油使用量
9．
0．02 0・04 0．06 0．08 0．10 0．12 0．035 0・053 0．071 0．089 0・106 0．112 0．224 0．447 0・671
生成量 フロス 9・
2・3 4．9 16．7 26．2 29．7 31．8 2．1 4．2 8．0 21．6 32．1 4．2 14．6 29．8 42．5
フロス中
のC．％
36．69 50・11 69．92 66．80 69．91 69．54 45．23 51．89 59・52 72．14 69・84 51．28 68．03 70・96 54・34
Cの
探取…率
％ 3．8
11．3 53．8 79．2 94．1 100・0 4．3 10・0
2L7
70・6 100．0 10．0 44．8 95．9 100・0
油滑費量kg
へ
竃当警1邑露
…6｜8汲
0．32 0．48 0・64 0・80 0．96 0．28 0．43 0．57 0・71 0・85 0．89 1．79 3．50
8．16 3．59 3．06 3．38 3．78 16．86 12・64 8．85 4・10 3．31 26．62 15．31 15．01 5．37 15・78
第6固働宇時間と実収奉 V・が20分で充分で ・
あることが解る。 （ii）−6mes妹処砥麟のま過し実醐蝿
M．S機に詰めるので便宜上一201neshに粉碑し
＆蒸溜麟の浮選 一部の繊を除くC三18・25％
予備実験によリコークスの分離が容易に行はれ ること、パルプ濃度20〜25％、撹拝時間20分でク レオソート油の消費量はコークス屯當り2kg〜12
kgであることが解つた。此の最適條件に於て亜 鉛残澤を浮選するにしても、前述の様に油の種類 が馨るしく影響することから、精製したA、B及び 粗製三種類のグレオソート油について詳細に油消 養燈、フロス量、炭素分と実牧率等を求め、此等 を比較橡討した。浮選條件は何れも試料ユ259、パ ルプ濃度23％、塵理時間20分、浮選機は実験用小 型砿S槻を使用した。荷炭素量なフロスを酸素氣 流中で燃焼せしめ滅量を仮りに全炭素分として算 出したものである。得られた結果を示せば第3表 の様になるo更に原試料屯當りの油使用量とフロ ス屯當りの消費量との関係を各油別に図示すれば 第7図の様になる。（1）は精製油A、（2）は精製油 B、（3）は粗製油の場合である。
此等の図及び表からる解様に一50mesh、と一6
＼
＼
精 製 油
A
フロスプロス申 ℃の 生成量 採収率 9． のC．％ ％
0・06 8．7 64●99 2S．1 0．08 12．9 76．66 43．1 0・10 17・2 79・87 60●3 0．12 23．8 83令81 87●5 0但14 27・9 83．95 100．0 0・16 29・3 82・15 100．0
精 製 油
Bl
粗 製 油
0●089 3．2 0・106 7・5 0．1踊 13．7 0．142 18．7 0・159 27．6 0●177 28・6、
10．224 0．33
61・21 8・6 77・99 七 25．9 81．68 49．工 82・？7 68・q 83．53 100・0 80．32 1CO．0
1
224 39 66・32 11．3
33 6．4 73．93 20．6
Φ
447 12．5 74・83 41・2 671 24．8 67．20 73．2 783 25．1 68．29 75・4
油滑費量k9 髪竃灘フロス 屯当り屯当り
0．49 6．64 0。80 0．96 1．12 1．28 0．71 0．85 0．99 1．13 1㍊〜7 1．42
L79
2・68
350
5．37 6・26
7・41 6・22 5・83 5．05 5．03 5．47 27．61 14．1
9．04 7．57 5．77 6・19 57r33 52・41 35．7 27．
31．18
δ0 一 岡元敬藏．書植田安昭 一
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…1 警5 墾、
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娼鍾檎6α8〃ほ q244α6α8蕗oz2婦 ノ 2 3 4・5 γ 油の使用量 gr／to峨澤
第7圖 浮選油の使用量
（iii）（i）の試料をc￡D・処理した浸出澤 と考えて差支えなV・であろう。更に浸出庵理後の C＝24・59％・ 残津を浮選した場合、フロス屯當りの油消費量は
＼油三！憧瓢蜂 油消費量kg
竃当警1孟鑓
精 0．02 31．2 67・07 67．99 0．16 0．65
製 0．04 63．22 94．7 0 32 0．87
油 0．06 50・7 60．79 100・0 0．48 1．18 0．08 54．3 57．13 100．0 0・64 1・48
A 0．10 53．1 57・02 100．0 0・80 1・87
精 0，025 10．1 53．50 17．7
0・．202・45 製 0・035 38．0 69．66 86・2 0．28 0．93 油 0・053 45・7 66．40 98．9 0．43 1．16 0，071 46・2 63．92 96．0 0．57 1・53
B 0・089 47．2 62・32 96．6 0．71 1・88 粗0・1120・161・9940・70・895・56
0竺22 28．5 69．35 ，64．4 1．79 7？85 製 0，45 ，42．2 69・96 96．0 3．50 10．60 馴由 0．56 47．0 62．65 96．0 4・47 11・85
即ちコークスとして実牧率100％の場合を見ると
（図中矢印で示す、粗製油では僅かに1例しかな V・）未浸出残津の一50mesh（i）では精製油A、B 共にフロス屯當りの油消費量は約3・5kg、フロス 中の炭素含有量70％のものが得られるのに反して 粗製油ぱ約5倍の油を必要とし、然も炭素量は55
％前後に過ぎす精製油に比較して全く問題になら ない。一方一6mesh（ii）では精製油A、 B共に フロス屯當り約5kgの油を消費するこξにより炭 素分83％のものが得られる。この藪字は原料コー クスのそれと一致するがこの事は過剰に装入され た還元炭のうち未反慮コークスのみが浮V・たもの
未塵理のものに較べて遙るかに少なくてよく約メ
〜％でコークスの完全回牧をなし得る。敷字で示 せば一50meshのもの（iii）がA、 B何れもフロス 屯當り1・2kg、−6mesh（iv）が2・5kgにすぎない、
しかしフロス中の炭素含有量が滅少し、−50血esh のもので60％、−6meshで73％である。又粗製油
（iv），（ii）の未粉碑試料をc・CD・処理後一20meshに 粉碑一部粒鉄を除いたものC＝27・37％
＼
精 製 油
A
精 製 油
B
粗
製 油
油使用量
．9・
