６．連合作業分析
(5) 連合作業改善
６．連合作業分析
b.
改善視点改善の視点を以下に示す。
①連合作業を単独で出来ないか。
②単独作業を連合作業にして時間を短縮できないか。
③作業分担を変えて「手待ち」「停止」を減らせないか。
A
a
b
c d
①作業dを単独作業にする
省人化
A B
手待ち a
b
c
d d
A B
a a
b b
c 手待ち
改善前
②作業a bを連合作業とする
CT短縮
a bA B
手待ち c
③作業bをBの作業とする
CT
短縮６．連合作業分析
(6) ﾚｲｱｳﾄ設計
編成案に対して、設備位置の制約や作業域、ﾊﾞｯﾌｧ数などを考慮してﾚｲｱｳﾄ設計を行う。
但し、作業の手順や分担は作業域ﾚｲｱｳﾄにより大きく左右されるので編成時から、ある 程度検討しておく必要がある。
以下にﾚｲｱｳﾄ検討時の配慮点を示す。
a.
最短距離移動部品、治工具等のﾚｲｱｳﾄの構成要素を物や人の移動距離が最短になるように配置する。
b.
適正空間作業者が十分安心して体を動かせるような空間を確保する。
また、空部品ﾊﾞｽｹｯﾄや不良品処理のｽﾍﾟｰｽも確保する事。
c.
工程数の増減や設備配置の弾力性生産数量や生産品種の変化、欠勤等による配置人員減に応じてﾌﾚｷｼﾌﾞﾙに対応できる 弾力性を持った設計を行う。
６．連合作業分析
(7) 案の評価、選択
a.
今まで検討した案を評価、選択する。個別案の評価項目は次の点である。
①案の効果
作業改善や編成功率改善の削減工数、人員を明らかにする。
②改善費用
投資（改善費用）対効果を会社の基準に照らして妥当であるかを見極める。
③改善期間
改善実施を始めてから終了するまでの期間の事である。一般に1年以上かかるものは改善の 前提条件である生産量や品種が変わる可能性があるので注意する。
④条件変動への対応度
その改善案は予想される条件変動にどの程度対応可能か明らかにする。1年後には有効で なくなる案と数年先まで効果が持続しそうな案では①〜③が同じでも採否の判断は異なってくる。
６．連合作業分析
b.
評価して採択された案をまとめて代替案（A
案を選ぶとB
案は選べない）をつくり、評価、選択をする。そこで明らかにしておく事は以下の通りである。
①配置人員と現状に比べた時の生産性向上率
②編成功率
③総費用
④実施期間
⑤その他の特徴
その他の判断材料として以下のものがある。
①目標人数
②過去の販売量変動と将来の販売予測（新製品も含む）
③現状と将来の年齢構成、社員比率
④納期達成率
⑤不良率、ｸﾚｰﾑの内容と比率
⑥競争条件（ｺｽﾄ、納期、品質等）
⑦設備の転用可能性
⑧製品在庫、仕掛推移
⑨製品のﾗｲﾌｻｲｸﾙ
６．連合作業分析
(8) 運用案の検討
手順（１）〜（７）までの基本的な設計は完了したが、それは生産量は一定、作業ﾍﾟｰｽも一定、
不良、設備ﾄﾗﾌﾞﾙも一定、欠勤はしないという状態、いわば「静的な状態」での連合作業設計 である。
しかし実際はこれらの設定した時の条件は変動する。この変動する条件を持つ「動的な状態」
のﾗｲﾝを運用していく為の方法を検討する必要がある。それはこの「動的な状態」の連合作業 に対して「その変動幅をいかに押えるか」ということと「条件変動に対してどのように対応するか」
という事についてである。
代表的な変動条件を以下に示す。
生産量 ﾓﾃﾞﾙ外製品
設備ﾄﾗﾌﾞﾙ
作業ﾍﾟｰｽ、ｽｷﾙ 欠勤
資料編
生産性向上の
生産性向上の 3側面 3 側面
生産性向上を考える場合次の