３．稼動分析 ３．稼動分析と
３．稼動分析と T／ T ／ S（ﾀｲﾑｽﾀﾃﾞｨｰ）の違い S （ﾀｲﾑｽﾀﾃﾞｨｰ）の違い
1.1 分析可能範囲 1.2 定量化可能範囲
・・・人
非ｻｲｸﾙ
ｻｲｸﾙ作業 作業 不稼動
T
／S
W
／S
：連続稼動分析W
／S
：瞬間稼動分析ﾄﾗﾌﾞﾙ対応 不良処理 長ｻｲｸﾙ作業 長所として、少ない工程で、広い対象について、時間 のかかる作業や発生ﾀｲﾐﾝｸﾞの判らない作業の定量化 を比較的簡単に行うことができる。また上図のように、
T
／S
では把握しにくい部分が定量可能というﾒﾘｯﾄがある。弱点として、瞬間観測の為質的な内容を把握しにくい。
つまり、作業ﾍﾟｰｽ、作業順序、無効な作業の見分けが 難しい、作業目的が把握しにくい,個別の作業の時間 的大きさが掴み難い、個別作業改善が検討できない 等の問題がある。
よって、WSにより全体の概要を定量化し、重点的に 改善するべきﾎﾟｲﾝﾄを見極め、そこには
TS
等対象作業 種類に適した分析・改善手法を用いるのが良い。W
／S
（ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ）が特に有効なのは、不特定性が多い場合→上図のように不特定ｴﾘｱを人が渡り歩く場合
→不特定発生ｻｲｸﾙ作業がある場合
→作業分担が不特定な場合
時間がかかる作業を行っている場合
→作業ｻｲｸﾙが長い
T
／S
（ﾀｲﾑｽﾀﾃﾞｨｰ）が有効なのは、上図四角枠内のように一定ｴﾘｱ・一定ｻｲｸﾙの作業であり、人も固定的な工程の分析に有効である。
T／Sでは撮影したものしか分析できない（不稼動は掴み難い、非ｻｲｸﾙ
作業も把握しにくい）が、方法・時間の関係（時間を決める条件、ﾊﾞﾗﾂｷ）が明確になる。
４．工程分析 ４．工程分析
1-1 工程分析とは
製造現場において、材料や製品がどのような手順・経路で作られるかを工程の系列で とらえ、決められた記号で表し、現状を明らかにして改善の着想を得る方法である。
1-2 工程分析の種類と目的
分析の方法は改善の目的により、
○ ﾌﾛｰﾌﾟﾛｾｽﾁｬｰﾄ （加工工程分析）
○ ｱｯｾﾝﾌﾞﾘｰﾁｬｰﾄ （組立工程分析）
○ 経路分析 （類似工程分析）
○ ﾌﾛｰﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ （ 流れ分析 ） などから適切なものを選び、これにより
・ 工程の構成や各工程の相互関係を明らかにすること。
・ 工程の不必要な部分を見つけ出し、改善検討対象を明らかにすること。
・ 工程の種類や順番について問題を見つけ出し、改善検討対象を明らかにすること。
が可能となり、以下の目的につなげることができる。
・ 工程系列の概要把握
・ 生産期間の短縮
・ 仕掛りの削減
・ 工数の低減
・ ﾚｲｱｳﾄ改善
４．工程分析 ４．工程分析
1-3 工程とは
1人の作業者、一つの設備、または一つの作業域で、ある仕事（目的）を達成するために分担している作業
範囲を工程という。工程単位への分割の考え方を以下に示す。
図表
1
工程分析の大きさ分割の大きさ程度 分割内容 具体的な例
普通（一般的）の分割
粗い分割
細かい分割
1人の作業者が、決まった作業場所
で、ある仕事を達成する為に分割 している作業範囲。「普通の分割」の
2
つ以上の工程を1
工程にまとめて一区切りとする 分析。・一般的な工程改善の場合はこの 分割は用いない。
「普通の分割」をさらにいくつかに 分割し、それぞれを
1
工程と区切っ て分析する。作業者（1人）が1台の設備を使用して 外径を切削しをﾛｯﾄ作業で行う。
・材料取付け
・外径削り
・材料取り外し
を繰返すが、その全体を
1
工程と分析 する。本体ＡにＢ,Ｃ,Ｄの部品を1人の作業 者が1作業場所で組立てるが
・ＡにＢを組付ける
・ＣとＤを組付ける
・ＡにＣとＤを組んだものを組付ける の
3
工程に区分して分析する。熱 組立 外注
機械
材料 倉庫
上図のように大きな分割をする。
４．工程分析 ４．工程分析
一般的に作業の構成・まとまりの単位の大きさを（ﾚﾍﾞﾙ）をﾜｰｸﾕﾆｯﾄといい、下図のような 段階がある。図表
1
での工程の普通の分割（青い部分）は図表2
のﾚﾍﾞﾙ4
にあたる。図表
2
ﾜｰｸﾕﾆｯﾄのﾚﾍﾞﾙ例ﾚﾍﾞﾙ ﾜｰｸﾕﾆｯﾄ 説 明 例
6
5
4
3
2
1
最終製品 業務 中間製品 大工程 課題 工程 単位作業
要素作業
動作
目的（完成）を果たすのに必要な 作業・業務のまとまった単位。各工程 の集結からなる最終ｱｳﾄﾌﾟｯﾄ
いくつかの工程を経た、中間段階での 作業系列のまとまった完成状態。
決まった作業域での
1
つのまとまった 作業で、作業のｻｲｸﾙとして完結を見る 単位。作業として完結する最小単位で作業 の努力度合や作業結果を具体的に 評価できる最小単位
いくつかの動作の組合せによって構成 される
1
つの作業の区切り。ｽﾄｯﾌﾟｳｫｯﾁ で測定できる最小単位作業の最も小さな単位の区分 要素作業を構成する測定可能な
・自動車組立
・製造
・ｴﾝｼﾞﾝ組立
・機械加工
・ｷﾞｱ加工
・車体溶接
・材料加工
・穴あけ
・材料を取る
・ﾊﾝﾏｰで叩く
・手を伸ばす
・つかむ
４．工程分析 ４．工程分析
1-4 工程の種類
(1)
加工工程材料
,
半製品,
部品,
副資材などが「目的（完成）」に向かって変化している状態。その内容は変質・変更・変色・組立・分解からなる。
(2)
運搬工程物が1つの作業域から他の作業域へ移動する為,積込み・移動・荷卸しされている状態。
(3)
検査工程物が、その数量や品質を評価されている状態。
(4)
停滞工程物が停滞または貯蔵されている状態。
前後の工程の処理能力差などで、計画とは反して停滞している状態を滞留、計画的なもの を貯蔵とする。
４．工程分析 ４．工程分析
2-1 ﾌﾛｰﾌﾟﾛｾｽﾁｬｰﾄとは
加工工程分析とも言われ、機械加工職場で材料・部品が加工される場合などの分析で使われる。
1
つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、加工される順に工程記号で上から下へ 表したものである。また同時に工程内容,
距離,
時間,
作業者の分担などの条件を明確に併記していく。素材置場（
1~4
日間）Ａﾗｲﾝへ
30m
荒加工
1
日B
ﾗｲﾝへ10m
仕上加工組立職場へ
120m
加工完了品置場（ 日間）
図表3
ﾌﾛｰﾌﾟﾛｾｽﾁｬｰﾄ例
(1)
〈機械加工職場〉
４．工程分析 ４．工程分析
図表
4
工程分析記号記号
総時間
1単位にかかる時間×分析単位の数量 総運搬距離
1回の運搬距離×運搬回数 検査
停滞 運搬 工程分類
加工
滞留 貯蔵 管理区分 担当区分
加工 運搬 数量検査 品質検査
省略 廃却 補助記号
運搬距離・時間の表示
時間
材料,半製品,部品に変化を与える過程を表す
材料,半製品,部品の位置に変化を与える過程を表 す(直径は加工記号の1／2〜1／3）
材料,半製品,部品の量または個数を測って、基準 と比較して差異を知る過程を表す
材料,半製品,部品の品質特性を試験し、基準と比 較して差異を知る過程を表す
材料,半製品,部品が滞っている状態を表す
材料,半製品,部品が計画により貯えている過程を 表す 管理部門または責任区分を表す
工程系列の一部の省略を表す
材料,半製品,部品の一部を廃却する場合 意味
運搬距離 記号名称
担当者または作業者の責任区分を表す
４．工程分析 ４．工程分析
2-2 分析の手順
① 目的・対象範囲の確認 分析の目的を明確にし、目的にあった分析の粗さ、調査項目を決定する。
また対象製品
,
分析する範囲についても決めておく。このときに多品種の場合は、
P-Q
分析、P-MH
分析により代表品種を選定 する。② 製品・工程の概要把握 分析にﾑﾀﾞのないよう予め工程を予測しておくため、
現物見本、設計図、部品表、手順表などの資料や現場での聞き取りにより 概要をつかむ。
工程の順序に従って、
1
工程ごとに作業状況を観察し、内容を理解した上、分析表を作成する。
この際の留意点は、
・実際の現場では予測とは違う事が多いが、必ず現状を観察すること。
・作業内容、作業条件を漏らさず調べる事。
・各工程ごとにﾛｯﾄが違うときは明記する事。
③ 調査・分析
④ 総括表の作成 調査項目に異常がないことを確認した上、まとめとして各工程別の 工程数、時間、距離の合計を算出しておく。
2-3
参照⑤ 改善案検討
４．工程分析 ４．工程分析
2-3 改善案検討
改善案の出し方として「改善の
4
原則」を着眼することが役に立つ。●
E（Eliminate：排除）
・・・ その工程をなくせないか●
C（Combine：結合）
・・・ 他の工程と 組み合わせられないか●
R（Rearrange：入替）
・・・ 工程順序を分離、入替て容易にできないか●
S
（Simplify
：簡素化） ・・・ 工程そのものを単純化できないか これにより工程数削減、時間・距離を短縮させる改善案を検討する。＜改善案例＞
工程
加工
運搬
検査
滞留
・ 貯蔵
工程数削減 時間短縮 距離短縮
・製品設計の変更（VE)
・材料仕様の変更
・包装仕様の変更
・他の工程と同時に行う
・待ち時間に他の作業を行う
・同時加工数を増やす
・動作のﾑﾀﾞをなくす
・設備能力向上、自動化
・工程間距離の短縮
・自主検査の実施
・不良原因を排除し 検査をなくす
・前工程と同期化
・ﾗｲﾝ化
・ｻﾌﾞ組立のｲﾝﾗｲﾝ化
・工程管理ﾚﾍﾞﾙ向上
・運搬手段変更
・運搬ﾛｯﾄを増やす
・運搬容器の変更
・運搬手段の動力化
・検査用具の変更
・抜取り検査の実施
・加工の小ﾛｯﾄ化
・部品の小ﾛｯﾄ納入
・運搬の小ﾛｯﾄ化
・工程の不安定要因排除
・ﾚｲｱｳﾄの変更