①動作の組合せを変えて遅れを減らせないか
②工程管理・設備管理などを徹底して管理ﾛｽを減らせないか
③作業分担を変える事は出来ないか
15.
避けられる遅れ①作業者の志気を向上することで「遅れ」を減らせないか
②作業をﾘｽﾞﾐｶﾙにして遅れをなくせないか
YES NO
16.
休み①休憩時間の与え方に考える余地はないか
②作業環境
(
温度、湿度、騒音など)
を良くして疲労を減らせないか13.
保持①作業の指示を分かり易く具体的に出来ないか
②作業の準備、段取を標準化できないか
③分業化を進めて作業方法を単純化できないか
動作改善事例 動作改善事例
ボルトとﾜｯｼｬｰ、ﾅｯﾄの組立作業について
＜改善前＞
①右手でﾎﾞﾙﾄを取り左手に渡す
②左手はﾎﾞﾙﾄを持ったままで右手でﾜｯｼｬｰを取り ﾎﾞﾙﾄに組立てる
③右手でﾅｯﾄを取りﾎﾞﾙﾄに組立て軽く5回ねじ込む
④左手でﾎﾞﾙﾄ、ﾅｯﾄを完成品置場に置く
左手の作業 右手の作業
＜改善後＞
①左右両手でﾎﾞﾙﾄをとり保持具に立てる
②左右両手でﾜｯｼｬｰを取りﾎﾞﾙﾄに組立てる
③左右両手でﾅｯﾄを取りﾎﾞﾙﾄに組立て軽く5回ねじ込む
④左右両手で完成品を保持具から取外し完成品置場に置く
保持具でﾎﾞﾙﾄを固定
左手の作業 右手の作業 改善前は左手の保持動作（ﾎﾞﾙﾄを持ったままの
状態等）が多かったが、簡単な保持具を用いる 事で保持動作が減り、それによって両手が同時 に同じ作業を行えるようになった。
改善の効果
ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ事例 ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ事例
観測用紙 観測結果ｸﾞﾗﾌ
主稼動
45%
準稼動
32%
準備
6%
手待ち
11%
他
6%
稼動
77%
不稼動
23%
観測日：
観測者：
9:16 10:34 11:54 13:46 15:08 16:18
1 2 3 4 5 6
点検ﾊﾝﾏｰ等で叩く / // 3
ｽﾊﾟﾅで締める //// /// /// // / /// 16
確認測定 / 1
給油、注水 // / / 4
車体洗浄 / / 2
開ける、はめる、おす / / / 3
部品加工 / // 3
車両運転 / / 2
資料を見る 0
書く / / 2
運搬 // / // / / // 9
歩行 // / / / / / 7
工具類取扱 // / 3
身繕い / / 2
掃除 // 2
手待ち // / 3
休憩 / / 2
話してる /// 3
ﾐｰﾃｨﾝｸﾞ 0
不在 // // 4
14 14 12 13 7 11 71
主 稼 動
準 稼 動 準 備
計
計 職場 ： 車両整備 工程：
対象：
手 待 ち 他 稼 動
不 稼 動
ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ用紙 区分・要素作業
観測対象・時間
経路分析事例 経路分析事例 ① ①
機械加工職場のﾚｲｱｳﾄ変更事例
＜改善前＞
現在は設備間で仕掛を持ちながら生産している為、生産期間が長くかかっている。また凄惨進捗もわかりにくい。
ﾌﾛｰﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ（ﾚｲｱｳﾄ）
経路分析表
AT-1
Y-2
O-2 TM
TP
KY OT-2
Y-3 Y-4
I-1 I-2 I-3 I-4
ＡＴ−１ Ｏ−２
ＴＭ Ｙ−２
ＴＰ ＫＹ ＯＴ−２
Ｙ−３ Ｙ−４ Ｉ−１ Ｉ−２ Ｉ−３ Ｉ−４
ｸﾞﾙｰﾌﾟ Ｃ Ｄ
生産量 1,000 850
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
Ａ Ｂ
18,000 7,900
設備 機種
分析のﾎﾟｲﾝﾄ
・機種別に生産経路を分析し、類似経路毎にｸﾞﾙｰﾋﾟﾝｸﾞを行う。
・生産量を調べﾒｲﾝｸﾞﾙｰﾌﾟを中心にﾚｲｱｳﾄ変更を検討する。
※ﾚｲｱｳﾄ図上に機種別の経路を記入すると、改善後のものの流れの違いが良く分かる。
経路分析事例 経路分析事例 ② ②
経路分析表、ﾌﾛｰﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑから新しいﾚｲｱｳﾄを構築する。
＜改善後＞
＜改善前＞
ﾚｲｱｳﾄ ﾚｲｱｳﾄ
AT-1
Y-2
O-2 TM
TP
KY OT-2
Y-3 Y-4
I-1 I-2 I-3 I-4
I-1 I-2 I-3 I-4
AT-1 Y-2 O-2 KY
Y-3
Y-4 TM TP
OT-2
・ﾒｲﾝ機種を中心に一貫生産ﾗｲﾝ
（仕掛を持たないﾗｲﾝ）を構成する。
・仕掛は持たないので、設備間は 狭くて良く、省ｽﾍﾟｰｽ化を狙う。
改善後ﾎﾟｲﾝﾄ
ﾗｲﾝ作業改善事例 ﾗｲﾝ作業改善事例① ①
名称
3 2 No.
3 4
組立て I型部品検査
5 6 7 1 2 3 1 2
5 3 4 5 1
No. 名称
ﾗｲﾝから本体を取る 本体を治具にｾｯﾄする 1
2
工程 合計 時間値
×頻度 要素作業
工程
本体性能検査 4.2
1 本体検査
2.0 7.1 2.1 6.4
2.0 I型部品を取りﾊﾟｯｷﾝ取付 8.6
26.0
本体を治具から外す 2.2
ﾊﾞﾙﾌﾞを閉める 本体耐圧検査
本体をﾗｲﾝへ置く
8.1 I型部品のｷｬｯﾌﾟを取付けて置く 2.7
19.4 I型部品耐圧検査
39.2 L型部品にﾗﾍﾞﾙを貼る 8.2
説明書を取る 1.2
7.1 ｶﾊﾞｰをねじ込む 11.6 ｶﾊﾞｰを取り拭く
3.9 L型部品をﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙで巻く 2.1 部品箱を組立てておく 11.1
L型部品を拭く 2.8
30.4 I型部品をﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙで巻く 3.4 I型部品をｺﾞﾑで止め置く 1.2 L型部品をｺﾞﾑで止め置く 3.1
I型部品を拭く 2.1
L型部品を袋に入れる
説明書を取ってI型部品ｹｰｽに入れる 9.1 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙを置く 2.7 9
1 4 梱包1
7 8 6 2 3 4
空箱を組立てる 3.9
2 ﾃｰﾌﾟを取る 1.8
2.1 4 I型部品箱をﾃｰﾌﾟで止める 2.1 3 箱を置く
箱を閉じる
3.6 6 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙを巻いて詰める 3.1 5 部品(3つ)を箱に入れる 27.9 5
9 本体にｸﾗﾌﾄ紙を被せｺﾞﾑで止める 梱包2
2.9 8 ﾃｰﾌﾟを取って止める 2.7 7
5.7 1 内装箱を取って組立て 2.6 2.2 3 内装箱にﾗﾍﾞﾙ貼付け 3.1 2 ﾎｯﾁｷｽ止め（3個所）
1.0 5 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする（2枚） 7.1 4 ﾗｲﾝに置く
2.6 7 本体と緩衝材を入れる 4.5 6 部品箱を入れる
6 梱包3
8 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする 3.8
9 部品箱を入れる 2.8
10.5
2 内装箱を閉じる 5.4
1 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする 7 梱包4
3 ﾃｰﾌﾟで止める 7.8
4 外装箱へ入れる 4.6
200.9 28.3 29.7
計
現状ｵﾍﾟﾚｰｼｮﾝﾘｽﾄ
＜改善前＞
時間値（秒）
1 2 4 5 6
工程名 7
26.0 19.4 39.2 30.4 27.9 29.7 28.3 3
現状ﾋﾟｯﾁﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ
ｻｲｸﾙﾀｲﾑ
47.6
秒200.9
×100 ＝編成功率60%47.6
×7
100
−編成功率60%
＝ﾊﾞﾗﾝｽﾛｽ40%
ﾗｲﾝ作業改善事例 ﾗｲﾝ作業改善事例 ② ②
作業編成表を使ってﾊﾞﾗﾝｽﾛｽを減らす為の作業の排除、組替え、結合、簡素化を行う。
作業編成表
No.
2
3
名称
I型部品検査
組立て 3 4 5 6 7 1 2 3 1 2
5 3 4 5 1
No. 名称
ﾗｲﾝから本体を取る 本体を治具にｾｯﾄする 1
2
工程 合計 時間値
×頻度 要素作業
工程
本体性能検査 4.2
1 本体検査
2.0 7.1 2.1 6.4
2.0 I型部品を取りﾊﾟｯｷﾝ取付 8.6
26.0
本体を治具から外す 2.2
ﾊﾞﾙﾌﾞを閉める 本体耐圧検査
本体をﾗｲﾝへ置く
8.1 I型部品のｷｬｯﾌﾟを取付けて置く 2.7
19.4 I型部品耐圧検査
ｶﾊﾞｰを取り拭く
L型部品を拭く 2.8
39.2 L型部品にﾗﾍﾞﾙを貼る 8.2
説明書を取る 1.2
7.1
ｶﾊﾞｰをねじ込む 11.6
ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙを置く 2.7
30.4 I型部品をﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙで巻く 3.4
I型部品をｺﾞﾑで止め置く 1.2 L型部品をｺﾞﾑで止め置く 3.1 I型部品を拭く
説明書を取ってI型部品ｹｰｽに入れる 9.1 2.1
L型部品を袋に入れる 3.9
L型部品をﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙで巻く 2.1 部品箱を組立てておく
9
4 梱包1
7 8 6 2 3 4
11.1
1 空箱を組立てる 3.9
2 ﾃｰﾌﾟを取る 1.8
4 I型部品箱をﾃｰﾌﾟで止める 2.1 3 箱を置く
6 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙを巻いて詰める 3.1 5 部品(3つ)を箱に入れる
2.9 3.6 2.1
27.9 5
9 本体にｸﾗﾌﾄ紙を被せｺﾞﾑで止める 梱包2
8 ﾃｰﾌﾟを取って止める 2.7 7 箱を閉じる
5.7
1 内装箱を取って組立て 2.6
3 内装箱にﾗﾍﾞﾙ貼付け 3.1 2 ﾎｯﾁｷｽ止め（3個所）
5 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする（2枚） 7.1 4 ﾗｲﾝに置く
6 部品箱を入れる
9 部品箱を入れる 2.8
6 梱包3
8 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする
2.6 7 本体と緩衝材を入れる
1 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする 10.5
2 内装箱を閉じる 5.4
3.8 4.5 1.0 2.2
29.7
×
×
×
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
F G
D E
○
A B C
○
○
○
○
○
現状の作業者への作業配分
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○ 改善後の作業者への作業配分
A B C D
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
ﾗｲﾝ作業改善事例 ﾗｲﾝ作業改善事例 ③ ③
＜改善後＞
工程 要素作業 時間値 工程
No. 名称 No. 名称
7.1
×頻度 合計
1 ﾗｲﾝから本体を取る 2.0
2 本体を治具にｾｯﾄする
3 本体耐圧検査 6.4
4 本体性能検査 4.2
I型部品を取りﾊﾟｯｷﾝ取付
5 本体を治具から外す 2.2
6 本体をﾗｲﾝへ置く 2.0
1 ｶﾊﾞｰを取り拭く
8.6
9 I型部品耐圧検査 8.1
10 I型部品のｷｬｯﾌﾟを取付けて置く 2.7 8
ｶﾊﾞｰをねじ込む 11.6
3 L型部品にﾗﾍﾞﾙを貼る 8.2
7 I型部品を拭く 2.1
4 部品箱を組立てておく 10.1 7.1 2
5 空箱を組立てる 2.9
6 箱を置く 1.1
7 本体にｸﾗﾌﾄ紙を被せｺﾞﾑで止める 4.7 検査
1 45.4
組立て
2 45.7
3 梱包1
1 L型部品を拭く
6 I型部品をﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙで巻く 8 説明書を取ってI型部品ｹｰｽに入れる
47.0
2 L型部品を袋に入れる 3.9
3 L型部品をﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙで巻く 2.1 4 L型部品をｺﾞﾑで止め置く 2.9 2.8
8 ﾃｰﾌﾟを取って止める
9.1 3.4 7 I型部品をｺﾞﾑで止め置く 1.0
I型部品箱をﾃｰﾌﾟで止める 6 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙを巻いて詰める
部品(3つ)を箱に入れる 3.6
2 ﾃｰﾌﾟを取る 1.0
4
0.7 3.1
7 箱を閉じる 2.9
2.1 5
2 部品箱を入れる 4 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする
3 内装箱にﾗﾍﾞﾙ貼付け 2.6 4 ﾗｲﾝに置く
2.6 2 ﾎｯﾁｷｽ止め（3個所） 2.2 1 内装箱を取って組立て
1.0 1 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする（2枚） 7.1
梱包2 4
3.8
5 部品箱を入れる 2.8
2.6
3 本体と緩衝材を入れる 4.5
8 ﾃｰﾌﾟで止める 7.8
9 外装箱へ入れる
9.0
7 内装箱を閉じる 5.4
6 ﾀﾞﾝﾎﾞｰﾙをｾｯﾄする
4.6
計 185.7
47.6
改善後ｵﾍﾟﾚｰｼｮﾝﾘｽﾄ
3 4 時間値（秒） 45.4 45.7 47.0 47.6
工程名 1 2
改善後ﾋﾟｯﾁﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ ｻｲｸﾙﾀｲﾑ
47.6
秒185.7
×100 ＝編成功率97.3%47.6
×4
100
−編成功率97.3%
＝ﾊﾞﾗﾝｽﾛｽ2.7%
連合作業分析事例 連合作業分析事例 ① ①
穴あけ機による鉄板の穴あけ作業についての連合作業分析改善を行う。
穴あけ機は次のようなものである。
鉄板 鉄板
穴あけ機は1軸のﾄﾞﾘﾙであり1台で右と左の2個所に鉄板を 取付ける事が可能。また左の鉄板を穴あけ中に右ﾃｰﾌﾞﾙの 鉄板の取付取り外しは可能。
穴あけ機正面からの図
※詳細な作業内容はｵﾍﾟﾚｰｼｮﾝ・ﾘｽﾄに示す
ｵﾍﾟﾚｰｼｮﾝ・ﾘｽﾄ
時間（秒）
鉄板置場から鉄板を取り機械まで運ぶ 左ﾃｰﾌﾞﾙ鉄板取付 鉄板を左ﾃｰﾌﾞﾙに取付ける 右ﾃｰﾌﾞﾙ鉄板取付
鉄板置場から鉄板を取り機械まで運ぶ 加工ﾃﾞｰﾀ入力・ｽｲｯﾁを押す 鉄板を右ﾃｰﾌﾞﾙに取付ける 左ﾃｰﾌﾞﾙ穴あけ加工 加工ﾃﾞｰﾀを入力し、穴あけ開始ｽｲｯﾁを 右ﾃｰﾌﾞﾙ穴あけ加工
押す 左ﾃｰﾌﾞﾙ切粉除去・鉄板の取り外し
左右のﾃｰﾌﾞﾙの穴あけ完了後左ﾃｰﾌﾞﾙ 右ﾃｰﾌﾞﾙ切粉除去・鉄板の取り外し の切粉をｴｱｰで除去し、鉄板を機械から ﾄﾞﾘﾙ交換
取外す
それを鉄板置場に運んで置き機械の所 に戻る
次に右ﾃｰﾌﾞﾙの切粉をｴｱｰで除去し、鉄 板を機械から取外す
それを鉄板置場に運んで置き機械の所 に戻る
次の鉄板のあな開けに使用するﾄﾞﾘﾙを ﾄﾞﾘﾙﾎﾙﾀﾞｰに取付ける
9 10
1 2 3 4 5
6
7 8
作業者 No.
5 20
4 20 10
15
5 15
4 25
時間（秒）
20 20 10 25 30 15 15 10 8
7 6 5
No. 機械
4 3 2 1