＊ 横展：改善事例やノウハウ、違反などの情報をグループ内で共有化すること
年度 2012 2013 2014 2015 2016
（万トン）
CO₂排出量 116 120 118 115 116
（トン/台）
生産台数当たりのCO₂排出量 0.415 0.414 0.413 0.408 0.398
◦対象範囲：生産部門、非生産部門（福利厚生施設を除く）
◦換算係数：1990年の経団連係数を使用
年度 2012 2013 2014 2015 2016 CO₂総量（万トン）
TMC 122 126 125 121 122
日本（除くTMC） 367 373 366 355 361
北米 108 113 117 113 121
中国 55 66 65 69 70
欧州 27 29 29 27 30
アジア、豪州、中近東、南アフリカ、中南米 80 77 77 72 83
合計 759 784 779 757 787
（万トン）
Scope1 266 280 272 249 260 Scope2 493 504 507 508 527
（トン/台）
生産台数当たりのCO₂排出量 0.770 0.757 0.753 0.744 0.747 TMC CO₂排出量（エネルギー起源・固定発生源）と
生産台数当たりのCO₂排出量の推移 グローバルCO₂排出量（エネルギー起源・固定発生源）と 生産台数当たりのCO₂排出量の推移
2017 年 3 月、第 63 回大河内賞において「大河内記念生産賞」を受賞しま した。
大河内賞は、公益財団法人大河内記念会が毎年、生産工学、生産技術、生産 システムの研究開発ならびに実施などに関する顕著な業績を表彰する、伝 統と権威ある賞の一つで、トヨタとしては 16 年ぶり、11 回目の受賞とな りました。
受賞対象となったのは、クルマが完成するまでのさまざまな工程のなかでも CO₂排出量が最も多いとされる塗装ラインを対象とした、「容積とCO₂排出 量を大幅に削減した新塗装ライン」（堤工場／プリウス生産ライン）の取り組 みでした。今回、新たな塗装技術を開発・導入し、さらに塗装工程すべてのプ ロセスを徹底的に改善することで高い品質を確保しつつ、塗装ライン設備の 容積を40％、ラインから排出するCO₂量を32％削減しました。
本技術のポイントは、「工程の長さの短縮」「設備の高さの低減」「付帯設備の 小型化」を実現した生産技術の開発であり、特にライン容積削減に最も貢献 したのは、ブースアンダーセクションの低床化です。ボデーに付かなかった 塗料を、遠心力を使いながら集塵する方法を新たに開発し、装置の小型化、
圧力の低損失化によりCO₂排出量の削減に寄与しています。
現在、本技術を採用した塗装ラインは、プリウスの生産ラインに採用されて おり、今後も国内外の工場への展開を予定しています。
従 来 新ライン
アンダーセクション
（ボデーに付かなかった塗料を回収する部屋）
小型で圧力の 低損失化を実現した 集塵装置を開発
環境への負荷低減を実現した新塗装ラインを開発し、第63回「大河内記念生産賞」を受賞（日本）
第63回大河内賞 受賞式
塗装ブース（断面視）
環境データ P127-U
◦対象範囲：TMCおよび国内外連結会社など 計121社 ◦換算係数：GHGプロトコルを使用 環境データ P127-V 環境データ P126-Q
Third Party Assurance Third Party Assurance
環境への取り組み Challenge 3 工場CO₂ゼロチャレンジ
生産現場におけるCO₂低減は、低CO₂生産技術の開発・導入 および日常改善活動により引き下げていますが、各国・各地 域の特性を考慮した再生可能エネルギーの活用も行い、地域 No.1のCO₂低減活動に取り組んでいます。
TMCでは、2008年にプリウスを生産する堤工場に、一 般家庭約500軒分の電力に相当する定格出力2,000kW の太陽光発電システムを導入しています。2016年度は
1,981MWhの 電 力 を 発 電 し ま し た。ま た2016年 に は、
TMC本社工場や海外工場のTMMK（米国）やTSAM（南ア フリカ）でも太陽光パネルを設置し、再生可能エネルギーを 導入しました。
今後も、再生可能エネルギー導入については、環境性・地域 性・経済性のバランスを見ながら積極的な導入を図ります。
再生可能エネルギーの利用促進
本社工場敷地内に2016年8月に竣工したエネルギー管理棟に、定置式の純 水素燃料電池を導入し、省エネ対策と再生可能エネルギーおよび水素を活用 することで、CO₂排出量ゼロを目指しています。
具体的な取り組みとして、空調や照明のスイッチの「オン・オフ」を一人ひと りでできるようにして節電をするとともに、自然光や自然換気を利用した省 エネ対策により、エネルギー消費量のミニマム化を図っています。
また、導入した定置式の純水素燃料電池の定格出力は3.5kWで、これに太 陽光発電、プリウスの使用済みバッテリーを再利用した蓄電池を組み合わせ たエネルギーマネジメントシステムを導入しています。このシステムでは、
エネルギー需要予測に従って、主にエネルギー効率の高い燃料電池を運転 し、太陽光発電と蓄電池を組み合わせることで、効率的なエネルギー供給を 実現しています。今回導入した純水素燃料電池は、小規模オフィス向けに新 たに開発されたもので、商用運用は初めてとなります。
今回の純水素燃料電池導入後の実証結果などを踏まえ、今後は工場内建物で の効率的な水素活用技術の開発と導入を進めていきます。
ブラジルの車両販売・生産会社であるTDBは、ラインの稼働状況に合わせて 設備をコントロールすることで、CO₂低減活動に取り組んでいます。
活動は主に3つの柱からなります。まず、塗装工程では試行錯誤を繰り返し、
乾燥炉からの臭いを熱分解するRTO*の運転時間を最適化することにより、
生産台数当たりのCO₂排出量を1.65kg低減しました。
原動力センターでは、コンプレッサーの配置換えと新しい制御システムの開 発により、必要なときだけコンプレッサーが稼働するようにしました。その 結果、200kWのコンプレッサー 1台が不要となり、生産台数当たりのCO₂ 排出量を0.11kg低減しました。
溶接工程では、それまで手動で行っていた冷却塔の電源スイッチの「オン・
オフ」を自動化し、非稼働時に冷却塔を停止することで、生産台数当たりの CO₂排出量を0.04kg低減しました。
太陽光発電
燃料電池システム
エネルギー管理棟 蓄電池
水素供給 発電 発電
放電 充電 余剰電力充電
電力需給制御システム
H₂
改善前 改善後
冷却塔の電源スイッチの自動化により 非稼働時に冷却塔を停止 配置換えと新しい制御システムの開発により
コンプレッサー1台を不要に
ON
OFF AUTO
定置式純水素燃料電池を活用したゼロエネルギービルを建設（日本）
TDB工場のCO₂低減活動（ブラジル）
エネルギー管理棟における
エネルギーマネジメントシステムイメージ
＊ RTO（Regenerative Thermal Oxidizer）：蓄熱燃焼式脱臭装置
［ 国内 ］
自然エネルギー など
海外再生可能エネルギー 海外未利用資源 など
化石燃料
産業
天然ガス、石油、石炭 風力、太陽光、
水力、地熱 など
［ 海外 ］
CO₂フリー
水素
水素発電
発電 変動余剰吸収
再エネ電力
ガス、石油、石炭 運べる 貯められる
家庭 業務
街 オフィス
工場、鉄鋼、セメント、石油化学原料 エネルギーとしてそのまま
使える
運輸
EV/PHV、FCV、HV ※
パリ協定により、今世紀末までに世界レベルでCO₂排出量をネット（正味）ゼロにする「脱炭素化」が進められてい ます。自然エネルギー由来の再生可能エネルギー電力が主力になってくるとともに、それらを有効に使うため、変動・
余剰の吸収や化石燃料に代わるエネルギーの貯蔵・輸送手段として、水素に大きな期待が寄せられています。エネル ギーが多様化するなか、クルマや工場のCO₂低減のみならず、トヨタはさまざまな地域社会の皆様と低炭素社会の実 現に向けた取り組みに貢献していきます。
水素社会の実現に向けては、インフラやエネルギーとし ての普及にまだまだ課題があります。トヨタはFCVの 普及のみならず、国のロードマップと連動して地域社 会、産業界とともに将来につながる水素利用の仲間づく りを積極的に行い、水素エネルギーの利用拡大、経済的 自立化を目指していきます。