10 秒 600
分（300分×2 回×1 分）600 分 と 10 秒
生産のリードタイム
=
加工時間 + 停滞時間
加工時間 ・・ 停滞時間 1 : 3600 ・ ・
コイル
運搬
１分/個 使用
組 立
A子さん B子さん C子さん
一般的な生産方法
工程を流れにした生産方法
Ａ子さん
材料
材料 完成品
Ｂ子さん Ｃ子さん
完成品
工程の流れ化
55
停滞 停滞
停滞
停滞
56
生産の流れ化の実習
実習内容
１、作業スピードは各工程に任せた状態で、５個ロット生産で５個完成するまでの Ｌ／Ｔと、１個単位の生産で５個完成するまでのＬ／Ｔを確認
２、５個完成時の工程内在庫（中間在庫）を確認
１１１１１ １１１１１
２２２２２ ３３３３３ １１１１１
２２２２２ ３３３３３ ４４４４４
１１１１１ ２２２２２ ３３３３３ ４４４４４ ５５５５５ １１１１１
２２２２２ ３３３３３ ４４４４４ ５５５５５
１１１１１ ２２２２２ ３３３３３ ４４４４４
１１１１１ ２２２２２ ３３３３３
１１１１１ ２２２２２
１１１１１ ２２２２２
１１１１１
５工程 ４工程 ３工程 ２工程 １工程
生産ロットサイズの縮小
（小ロット生産）
段替時間短縮
停滞時間を短縮するには？
57
段取改善
ｂ、 段取作業の内訳？
段取作業＝外段取作業＋内段取作業＋調整作業
＊外段取作業：機械を停止させなくてもできる段取作業
＊内段取作業：機械を停止させないとできない段取作業
＊調 整 作 業 ：段取替後の各種調整作業
ａ、 段取時間とは？
生産停止時間
Ａ部品生産
段取替作業
Ｂ部品生産外段取り 内段取り 調整
58
① 外段取、内段取り、調整の分離
外 外
内 調 Ｂ生産 Ａ生産 段替
② 内段取りの外段取化
Ａ生産 Ｂ生産
外 内 調 段取替作業
③ 内段取り作業の短縮
外 Ａ生産
外
Ｂ生産
④調整作業の短縮
外
Ｂ生産 外
Ａ生産
⑤外段取り作業の短縮
Ａ生産 Ｂ生産外 外
「段取改善」の「改善ステップ」
② -2 ．工場・工程のＪＩＴ を実現するには？
（ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑを短縮するには？）
タクトタイム生産
標準作業の確立
Total-ＴPSでの新たな取り組み：
１ . 人と職場の活性化 ２ . 先行改善・間接部門の改善
ＴＰＳ誕生から５０年の集大成
61
ＴＰＳの２本の柱と改善手法
ＴＰＳの２本柱
Ｊ Ｉ Ｔ
平準化生産 が前提
（１） 工程の流れ化
（３）後工程引取生産
（２）タクトタイム生産
・ かんばん生産
・生産工程順の機械配置
・標準作業
・ 人員削減
・ 品質を工程で造り込む 標準作業
自働化
（２） 不良品を造らない リードタイム
の短縮
・工程が完了 で止まる
・異常で 止まる
（１）人と機械の 仕事の分離
ＴPSの概念を実現する具体的な進め方
・小ロット生産
停滞を減らす
・ １個流し生産
⇒段替改善
・生産の流れの簡素化
標準作業って
何ですか？
ＴＰＳでは「標準作業」とよく聞きます 。 では、「標準作業」って何でしょう？
貴方は、どの様に思いますか？
意外と知られていない「標準作業」
解っているようで本当は解っていないのが「標準作業」
「標準作業」について、ここに詳しく説明します。
標準作業とは何か？
設 計 生産準備 製造準備 量産 / 販売
図 面
➢形状
➢材質
➢寸法
➢交差
➢・・・・
➢・・・・
➢・・・・
作業標準
➢使用設備
➢加工条件
・温度
・粘土
・送り速度
・時間
➢・・・・・
標準作業
➢タクトタイム
・生産スピード
➢作業手順
➢標準手持ち
・工程間在庫
➢作業の勘・コツ
・急所
製品設計 生産方法 作業方法
どの様にして①②③を実現？
モノづくりでの生産工場の役割？
①決められた納期 お客様
③高い品質
生産工場
②目標原価（ 製造原価 ）
受注
納品
①決められた納期の実現
お客様
①営業
②生産計画
生産計画の達成
タクトタイム生産
生産工場
納品 受注 生産
計画
タクトタイム生産
タクトタイムとは、客先の注文、
即ち、売れの早さに合わせて
「１個を何分で生産すべきか？」
の生産スピードの事である。
１日の稼動時間 ( 定時 ) （×可動率）
１日の生産量
タクトタイム ＝ １個を何秒又は何分で生産すべきかの時間
タクトタイムは毎月の生産計画 又は稼動日数により変化する
タクト ＝
タイム
可動率は１００％と考える（どうして？）
タクトタイムの計算
②目標原価の達成 （製造原価の構成）
➢：直接材料費＝製品に散りつけて出荷されるもの
➢：間接材料費＝生産活動時に必要なもので製品に付けて出荷はさ
れない
製造原価低減の実現
費目 原価改善の方向性
主 な 製 造 原 価
労務費 ・Ｔ／Ｔに基づき適正人員配置、
・生産性向上 素材費 ・歩留り向上、
・加工不良の低減不良品
・余剰在庫の削減 購入部品費
補助材料費 ・ムダな使用の排除
・余剰在庫の削減
消耗性工具費
・ムダな使用の排除
（工具の長寿命化）
・余剰在庫の削減 エネルギー費 ・ムダな使用の排除
生 産 性 向 上
ム ダ の 排 除
準
作
業
標
必要 ＝
人員 タクト タイム
∑ サイクル タイム （人の作業のみ）
必要人員 ＝ 決められた生産量を達成するに必要な作業者数
タクトタイム計算時に可動率を考慮すると タクトタイムは短くなり、必要人員が多くなり 改善のニーズが薄れる恐れあり。
但し現実無視の厳しい 要員配置は良くなく、
方針として取り組む問題
必要人員の算出
適正人員計画から作業配分までの手順
➢生産計画（売れ）に合わせた最適人員の配置
ａ、製品の総作業時間（人の作業）を測定
＊時間測定
ｂ、作業時間とタクトタイムから必要人員を算出 ｃ、全作業を必要人員に配分
＊標準作業組み合わせ表
＊山積み表
ｄ、作業手順、標準手持ちの確定
＊標準作業票
色々な作業標準書類
⑦品質チエック標準書
①工程別能力表
⑤作業要領書（要素作業票）
⑥標準作業指導書（手順書）
②標準作業組合せ票 ・各工程の作業（手作業、歩行時間）が
「タクト タイム｣内に収まるかの確認
④標準作業票
③山積表
・各工程、設備の生産能力を把握する
・ 各要素作業の作業内容、急所を示したもの
・各要素作業の手順（順序）を表し、
作業指導時に活用するもの
・決められたタクトタイムで作業者の作業手順 と標準手持ちを明確にしたもの
・各工程の作業量のバラツキを確認する
・各工程の品質ﾁｴｯｸ内容、方法を示したもの
生 産 性
品
質
ａ、時 間 測 定 用 紙
Ｌｉｎｅ
Time Measurement Check Sheet
Measurement Date
Rank Allow -ance
Work element
time
Problem
Ｐｒｏｃｅｓｓ Measurement Time
Ｐａｒｔ Measurer Name
Ｎｏ Work Sequence 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X min Range
1 Stand up from a chair 2.98 2.11 3.07 3.89 3.01 2.89 2.45 3.78 3.12 3.32 2.11 1.78 0.62 2.7 Walk to a white board 4.12 4.78 4.65 5.98 6.11 6.35 6.88 5.24 6.31 5.21 4.12 2.76 0.96 5.1 2 Take a marker pen 5.12 3.02 4.09 2.99 1.98 2.11 3.32 3.97 5.24 3.67 1.98 3.26 1.13 3.1 3 Write 4.32 6.12 5.78 6.56 5.89 4.56 6.55 6.11 4.78 6.65 4.32 2.33 0.81 5.1 4 Put the maker pen 2.89 3.04 3.23 2.34 2.35 3.11 3.15 3.24 11.65 2.98 2.34 0.90 0.31 2.7 Walk to chair 5.67 0.98 5.23 5.98 4.78 5.23 5.79 6.66 5.78 5.12 4.78 1.88 0.65 5.4 5 Sit down on chair 3.12 2.23 2.98 2.11 2.67 2.34 3.12 2.12 3.03 3.05 2.11 1.01 0.35 2.5
One Cycle Time 28.22 22.28 29.03 29.85 26.79 26.59 31.26 31.12 39.91 30.00 21.76 13.92 26.6
時間測定の実施
要素 作業 時間 許
容 幅
少 最
異常値を除く
ｃ、標準作業組合せ表
T.T
表
74
一人ひとりの作業量とタクトタイムを確認
0.6
０．８
1.1
1.2
0.9
0.7 0,8
タクトタイム Ｔａｋｔ Ｔｉｍｅ
・作業に手待ちがある場合は再配分する・・工程削減の実施
作 業 時 間
1.1
・各工程の作業量を比較する
ｄ、山積表
山積表
各作業者の作業量とタクトタイム、及び
作業者間の作業量バランスを確認
標準作業票
（１）タクトタイム
売れに合わせて１個を 何分何秒で造るべきか
という時間
① ②
④ ③
⑤
⑥
（２）作業順序
安全・品質・生産性を 確保する効率的な
作業手順
（３）標準手持ち
同じ手順で繰り返し作業が 出来るように持つ必要最小限の
工程内仕掛品
３要素を書き表したものが「標準作業票」 76
標準作業のまとめ
77
ＴＰＳの原点は、お客が
「必要なものを、必要な時に、必要なだけ」 生産
売れの早さに合わせた生産、それは 「タクトタイム生産」
タクトタイムが決まると、 「必要人員」 が算出できる
作業時間の把握⇒時間測定
人員が決まると 「一人ひとりの作業量」 が決まる
標準作業組み合わせ表 山積み表
一人の作業が決まれば 「標準作業」 が決まる
標準作業票（標準作業の３要素：タクトタイム、作業手順、標準手持ち）
78
生産の流れ化の実習
実習内容
１、作業スピードは各工程に任せた状態で、５個ロット生産と、１個単位の生産を行い ５個完成するまでの、それぞれのＬ／Ｔ、及び各工程のサイクルタイムを測定 ２、上記条件で５個完成時の、それぞれの工程内在庫（中間在庫）を確認
３、５工程のＣ／Ｔ＝Ｔ／Ｔとして、必要人員見直し、作業再配分をして、５個ロットと
１個単位生産を「後工程引き取り後補充生産」で行った場合の、５個完成するＬ／Ｔと ５個完成時の中間在庫を確認する。
５工程 ４工程 ３工程 ２工程 １工程
１ １
２２ ３３３ １
２２ ３３３ ４４４４
１ ２２ ３３３ ４４４４ ５５５５５ １１１１１
２２２２２ ３３３３３ ４４４４４ ５５５５５
１ ２２ ３３３ ４４４４
１ ２２ ３３３
１ ２２
１ ２２
１
79
標準作業の３要素を決め 標準作業票が出来れば、
それだけで
標準作業が出来ますか？
出来ません！
これで、標準作業が出来るの？
標準作業票
⑥
,
タクトタイム⑦,作業順序
⑧,標準手持ち