ロット（バッチ）生産工程ではどうする？
１、生産パターンのイメージ A製品
・生産量：１２０
・作業時間：7分/個
B製品
・生産量：８０
・作業時間：１０分/個
C製品
・３００
ロット（バッチ）生産工程ではどうする？
条件 単位 計算式 計算式の説明
生産品目（製品） ①＝A部品 生産する製品の名称、モデル、型式
ラインの作業人員（固定） 人 ②＝４人 該当ライの配置人員（固定と考える）
総生産数（ロットサイズ） 個 ③＝１２０ 今回の生産ロット数（今回の生産数）
総作業量（手作業）/個 分(秒)/個 ④＝７分 該当部品の手作業時間（実測or予測）
計算上１人当りの作業量
（計算上サイクルタイム） 分(秒)/人 ⑤＝④÷②
＝1,75分/人 総作業をライン人員に均等配分した作業量
作業配分後ＭＡＸ者の作業量
（実サイクルタイム） 分(秒)/人 ⑥＝1.９分 実際に作業配分した後の、作業量の 一番多い人の作業時間
今回のロットの生産に必要な時間 時間
⑦＝③×⑤
=1.9×120
=２２８分
=3.8時間
サイクルタイムに生産数を掛ける
３、生産条件の算出（例）
ロット（バッチ）生産工程ではどうする？
モデル切り替え時の 垂直立ち上げが重要
条件 生産状況
生産品目（製品） Ａ製品 Ｂ製品 Ｃ製品 Ｄ製品
ラインの作業人員 ４人 ⇐ ⇐ ⇐
総生産数（ロットサイズ） １２０ ８０ ３００ １８０
総作業量（手作業）/個 7分/個 10分/個 5分/個 12分/個 計算上１人当りの作業量
（計算上サイクルタイム） 1.75分/人 2.5分/人 1.25分/人 ３分/人 作業配分後ＭＡＸ者の作業量
（実サイクルタイム） 1.9分/人 2,7分/人 1.4分/人 3.2分/人 今回のロットの生産に
必要な時間 228分=3.8時間 216分=3.6時間 420分=７時間 576分=9.6時間
３、この事例でのシュミレーション
② -３ ．工場・工程のＪＩＴ を実現するには？
（ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑを短縮するには？）
「後工程引き取り」生産
（かんばん生産）
Total-ＴPSでの新たな取り組み：
１ . 人と職場の活性化 ２ . 先行改善・間接部門の改善
ＴＰＳ誕生から５０年の集大成
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ＴＰＳの２本の柱と改善手法
ＴＰＳの２本柱
Ｊ Ｉ Ｔ
平準化生産 が前提
（１） 工程の流れ化
（３）後工程引取生産
（２）タクトタイム生産
・ かんばん生産
・生産工程順の機械配置
・標準作業
・ 人員削減
・ 品質を工程で造り込む 標準作業
自働化
（２） 不良品を造らない リードタイム
の短縮
・工程が完了 で止まる
・異常で 止まる
（１）人と機械の 仕事の分離
ＴPSの概念を実現する具体的な進め方
・小ロット生産
停滞を減らす
・ １個流し生産
⇒段替改善
・生産の流れの簡素化
前工程 １
後工程
生産が完了すれば
後工程に押し込む 中間在庫増加
計画生産
（押込み生産）
前工程 ２ 在庫切れ
生産 計画 生産
計画
現場は計画 があれば生産
し続ける
生産 計画
ａ、一般の生産方式
後工程引き取り生産とかんばん方式
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後工程引取りと後補充生産
前工程の生産: