（3）†ランス
ミッション
裏lV−2 トラックの生産期間の短縮状況
1970 ＝100
プレス メ タル ペイント トリ ム シャーシ＆ ファイナル 合 計
1980年 72 100 67 100 100 76L7
（1）鍍金物中心
鋳 造 機械加工 組立甲 シャーシ＆ ファイナル 合 計 1980年 53 8 833 691 100 63 L7
（2）エ ン ジ ン
（3）トランス ミッションl
注） 組立にはエンジン＆トランスミッショソ組立を各々に含む。
−JβJ−
（指数） 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
生産期間（指数）
匝虹∴1 直云1・∵rc矧㈲乱
＜1970年＞
CABTRD4ASS Y T∵B S
素材／DUMPPRESS 8／／DUMP
（108．6） PAINT
直司・∵ユニ∵ふ㌫
直弾翠… CHASSIS−ASS Y
ロ巫］
P／DUMP
PRESS
（100） l−リ小
．二；い童：
CtiASSIS UNIT
… ・∴；
−−−、
」二三 鋳 造 R／／℃VMf M／C加工
（171．7）
しl＿」・−・・・・・・一一
ⅣC加工∽WP畿芋濫E醐JMP
ENG W4MASSY ENGW／IM・ST、鋳 造 E／1）UMP
しL⊥」■、−・！い
（140・3）
盛砂㍍」
盛夏卜㍍」
＜1980年＞
CABMmASS′Y
p鱒SS PfllUMP
画一
（83．4）
皿SSIS ASS Y
pRESS B／DけMP
ト・一l
」・し
芸…慧孟…誤／
（75．6）
CIIASSISUNIT 砂乍加工γDtA4PASS Y（FA・RA・UNl伽 IM
．PS，etC）
鋳 造
素材／勺UMP P／DUMP
（101．5）
盛夏ト…・・・−・・・J 諒
町℃加工抑加貯諾 ENGVVTMASSY ENGW／一別sT
素材／DUMp 鋳 造 R／勺UMP
l遍左ト…−…−J 160
材料頓上又は仕掛
Parts Cabinet
Ⅶlite Body Storage
内装・嬢装
Trimmed Body Storage Painted Body Storage Assembly Chassises Parts
140
R／匂ODY FINAL M／C加工
FA RA
¶M PS CtiASSIS UNIT ENG／ノAss Y
40
注 DUMP P CAB W．B．S TRIM T．B．S P．B．S ASS■Y C．E／p
Rear Body Final Assembly
践械加工
Front Accelerator Rear Ac（・elerator Transmission Propeller Shaft
シャーレに取付ける1組の部品をユニット化した Engine Assembly
達線生産，ロット生産，同時化生産 −Jβ3−
（2），（3）では，シャーシ・ファイ・デルを除く鋳造，機械加工，組立（こゝでエ ンジンとトランスミ ッショソが組立てられて山体となる）の各工程で変化がみ られる。（2）でほ，工程内欠点率，製品欠点率（欠点率は通常100台中の不良 品の個数で表すが，これを工程のどこでとらえるかで，数値が異なり得る。工 程に検査機能を内在させる生産管理の下では，通常工程内欠点率より製品欠点 率が小さい）の改善（それぞれ−26．．9，⊥19．．3の計−46い2）により鋳造が
53，．8 に．，工場間つなぎの同時化により機械加工が 83り3 に，品質向上（テス ト時間の短縮），工程間マテリアルハソドリソグ機器の合理化（フォークリフ ト，トレt−・ラ1−からフトーヴアヘッドコングェア（0Verhead conveyor）へ）及 びシステム改善（車輌との同時化による予測在庫削減）（それぞれ−9．09，
−18．18，−3．63 の計−30．9）により組立が 69．．1に短縮している。（3）では
（2）と同じ要因により鋳造が 53．．8 に，小ロット同時化により機械加工が 46．．7 に短縮している。組立については 96り4 と僅かの短縮であり，格別の要因は挙 げられない。
図Ⅳ一6はトラックの生産期間の短縮状況を指数表示している。表Ⅳ−2が 工程毎の短縮状況を示しているのに対し，図は工程をつないだ生産期間につい
てのものである。1970年における素材引取（素材ダンプ）からプレス，フレ㌧−
ム組立（frarne ass，y），シャ1−シ組立（chassis ass，y），リアボディ（r・ear body）搭載，最終組立（finalass，y）完了までの時間的長さを10t）として表わ してある。この工程は1980年にほ756に短縮している。また，素材引取（素 材ダソプ）からプレス，キャビネットメタル組立（cabinetmetalass，y），
キャビネットトリム（tTim）組立すなわち運転席の騰装，シャ1−シ組立，リアボ ディ搭載，最終組立完了までの時間的長さは1970年の108．6 から1980年に は 83。．4 に短縮している。さらに，素材引取（素材ダンプ），鋳造，機械加工，
シャ・−シュニット（unit）組立，シャーシ組立，リアボディ搭載，最終組立 完了までの時間的長さは1970年の171．7 から1980年には101．．5 に短縮し ている。最後に，素材引取（素材ダンプ）から鋳造，磯械加工，エソジン組立
（engine assγ），エソジンテスト（test），エンジンとトランスミッショソ
（transmission）の組立，シャーlン組立，リアボディ搭載，最終組立完了まで の時間的長さは1970年の140．3 から1980年には 89．．3に短縮しているので
香川大学経済学部 研究年報、21
−Jβ4− J9 β2
ある。
3い2 工数
生産の同時化は時間に関する管理であり，したがって資本の管理であること，
しかし同時化が工数に対して増大要因とも低減要因ともなることについてほ
「2．同時化生産と工数」で考察された。「3‖1生産期間」の実例について，工 数はどのように変化し，その東困ほ何かを以下で検討することにしたい。
あるカメラメーか−のある品種の立上り（生産開始）時の工数を金属加工，
レンズに区分して，立上り年の工数を100と置くと，工数的には低減の可能性 を殆ど汲みつくし，次機種も出ている現在までの年平均低減率は，外作への移 行をないものとしてこれを内作工数に算入すると，それぞれ 8…75％，22．．21
％である。さて，このようにユ数を低減させた要因であるが，レンズについて ほ加工法の改善（研磨方法の改善による1人当り持ち工程の増加（1度に研磨 する面をできるだけ多くする）と歩止率の向上）と品質管理（どの程度まで磨 けほよいか）である。そして，小口ット化，平準化生産採用後の期に於てむし ろその前に比して，目立った設備投資なしに，大きな工数低減があったことが 注目される。すなわち，ここで挙げられている工数低減の要因は小ロット化，
平準化以後によく合う。金属加工については，①機械の自動化，無人化による，
②多数台持ち（多工程持ちとの区別は不明）による，の2要因であるが，ともに設 備投資が大きいことが回答されている。この設備投資が小ロット化の前後で程 度に．塞があるかについては不明である。小ロット化，平準化が実施されたとみ
られる（金属加工については時期が判然としない）期1月の前後に段取工数増 が目立つが，これが小ロット化によるものか否かは不明である。ところで，あ る自動販売機メーか−の生産管理担当者によれば，生産期間を短縮しようとす れば工数を低減せしめざるを得ない。何故ならば，工数の低減分を生産期間を 短鱒するための小ロッりとと段収替回数の増大による段取替工数の増大の相殺 に振り向ける分とコストダウソに振り向ける分に分けなければならないからで あると。こうした考え方を適用すれば，このメーカTの工数の低減は生産期間 短縮とは独立のようである。さらに，このメーカーの段取替工数増が小口・yト 化と結びついている可能性の盛付けともなろうか？ さて，「改善」には設備 の改善と作業改善（これほ生産管理に属する）の両者が含まれており，小ロッ
連続生産，ロット生産，同時化生産 −Jβ5−
ト化とみられる時期までにすでに設備投資が殆ど毎期のように行われ，これが 工数低減に大きな効果を斉してきたことは容易に知ることが出来よう。目立っ た設備投資のない最近3期の金属加工の持工数の減少度合が極めてゆるやかで あることからも，工数低減に対する設備投資の効果を疑うことほ出来ない。し かし，一・股に工数低減の余地ほこの製品の製造歴が長くなれはなるほど小さく なるものであることも考慮に入れなけれはならないであろう。10年間の工数の 変化という質問が10年間の後半2．3年の小ロット化の影響をみることを困難に・
している。
10年間の工数の変化要因に．設備投資効果が大きいことは今1つのカメラメー・
か−からも知られる。このメ・−か−の工数低減要因はウェイ†の高い順に①設 備投資による合理化，②生産物の仕様の変更，③生産管理の進歩となっており，
設備投資効果の大きいことが回答されている。高級機について，設備投資によ る合理化効果は，系列化（作業対象の流れをつくる機械配置）によるもの，
専用機化によるものと分れ，前者についてほある工程で1970年の工数を100
として1979年現在で叛い9，別の工程ではh．6 と低減しており・後者に
ついてほある工程でh．8に，別の工程で1／1．4にそれぞれ低減している0先に．引用した生産の第1段階にある複写機メ・一カーの組立工数ほライン化の 前後の低減曲線の傾（slope）に格別の変化のないことは注目に値する。この
ことは低減要因の寄与率にもあらわれている。すなわちライン作業化（設備投 資）の寄与率は 30 ％台と1位であり，これに省力機（梱包自動機等）導入に
ょる5％前後を合せて設備投資の寄与率は 35％前後である。これに対して，
作業者の調整作業の習熟（作業の標準化（これはライン化によって細分化され た作業のためのもの）等）25 ％，作業改善（基準外作業の排除，部品の高精 度化，受入検査の充実，外注への技術指導）15 ％，グループ活動（改善提 案，問題解決と意識向上のためのグループ討議）10 ％，工数管理（生産技 術面からの目標工数の設定，要員把握，適正配置）15％となっているのであ
る。これら全てを生産管理の進歩に含めることは適当でないとしても，生産管 理のウェイトの大きいことは認められるであろう。
生産の同時化の第2段階にあるトラックメーか−の場合，工数低減に対する 設備投資の寄与率は約10 ％と極めて小さく（これは調査期間中の設備投資
香川大学経済学部 研究年報 21 j 9 β2
−Jβ6一
は増産のためのものであったことを示す），生産管理の進歩（主として作業改 善）80％台ととびぬけて大きい。外注の再編成（内・外製工順変更）は
5 ％から10 ％の間である。ところが，生産物の仕様の変更（騒音規制クリ ア・−のためのエンジン改良，モデルチェンジ）は工数を増大させる要因であり，
その寄与率は −50 ％に近い。なお，寄与率の計算にあたっては，仕様の 変更を除く3要因による低減工数の和を100 とした。仕様の変更による工数 増大の寄与率はこの100 に・対する値である。
Ⅴ 量産による原価の低減と量産による生産期間の長期化という矛盾の解決
方法一大 ロッりと
量産に．よる原価の低減と量産による生産期間の長期化という矛盾の解決方法 として，出発（投入）工程でほ大ロットで生産し，工程■を経るにつれでだんだ んに小ロット化してゆく方法がある。
焼入・焼戻工程ほ大低の機械類の生産に必要な工程である。この工程では炉 によるバッチ処理が行われるのが，多品種生産の下では，通例である。
連続生産においては作業対象が連続的に炉を通過するように工程設計が行わ れている。ベアリソグの例。しかしこのようなことは1つの品種での大量生産 が行われる場合に限られるのであり，一腰的ではない。
焼入炉への投入は大きなバッチ単位で行われる。バッチの1部のみで稼働す ることほ，燃料費，炉の償却費，人件費等が炉に投入される作業対象の畳に関 係なく発生する固定費的性格を有するものであることから，原価の上昇を招く ので，採られ得ない。もっとも，正確に．ほ，投入量（ロットサイズ）を能力の
1部とした場合，上昇するこの工程での原価と，ロットサイズを小さくしたこ とによる投下流動資本量の減少を稔合的に勘案しなければならない。しかし後 工程では小口ットサイズでの加工，組付，が行われる。この場合焼入工程の前 後に大量の仕掛りが発生する。焼入を終った62）ある品種は次の加工工程，ある いは組立工程へはその一・部が直ちに引取られるのみで，残りは仕掛となって在 庫することになる。またある品種の1バッチを処理するためには焼入前にこの
62）ここでは焼戻については考慮㌢こ入れない。