8．1．4 モルタルライニング管の許容積み重ね段数
モルタルライニング管の許容積み重ね段数は表
62
に示すとおりである。限度以上に積んだ場合は、ライニングの割れやはく離などの心配があるので注意する必要がある。
表62 モルタルライニング管の許容積み重ね段数
呼び径 有効長（m） 枕木数
（本）
積み重ね段数
1種 2 3 4 DA DB DC DD
75 4 3 26 ― 16 ― ― ― ― ―
100 4 3 26 ― 16 ― ― ― ― ―
150 5 4 25 ― 16 ― ― ― ― ―
200 5 4 18 ― 11 ― ― ― ― ―
250 5 4 13 ― 8 ― ― ― ― ―
300 6 5 11 ― 8 ― ― 4 ― ―
350 6 5 8 ― 6 ― ― 3 ― ―
400 6 5 8 6 5 ― ― 3 ― ―
450 6 5 7 6 5 ― ― 3 ― ―
500 6 5 6 5 4 ― ― 3 ― ―
600 6 5 6 5 4 3 3 3 ― ―
700 6 5 5 4 3 3 3 2 ― ―
800 6 5 5 4 3 3 2 2 ― 2
900 6 5 4 3 3 2 2 2 ― 2
1000 6 5 4 3 3 2 2 2 ― 1
1100 6 5 4 3 3 2 2 2 ― 1
1200 6 5 4 3 3 2 2 2 ― 1
1350 6 5 3 2 2 2 2 1 ― 1
1500 6 5 3 2 2 2 2 1 ― 1
1600 4 3
2 2 1 1 1 1 1 1
5 4
1650 4 3
2 2 1 1 1 1 1 1
5 4
1800 4 3
2 1 1 1 1 1 1 1
5 4
2000 4 3
2 1 1 1 1 1 1 1
5 4
2100 4 3
2 1 1 1 1 1 1 1
5 4
2200 4 3
1 1 1 1 1 1 1 1
5 4
2400 4 3 1 1 1 1 1 1 1 1
2600 4 3 1 1 1 1 1 1 1 1
備考・枕木の間隔を1mとした場合の値を示す。
・ 上表はモルタルライニングの変形を考慮して定めたものであり、配積みした管の荷崩れに対す る安全という観点からの積み重ね高さは、別途考慮すること。
8．1．5 接合部品の取り扱い
① ゴムは、紫外線、熱などに直接さらされると劣化するので、ゴム輪は屋内（乾燥した冷暗所が望まし い）に保管し、梱包ケースから取り出したあとはできるだけ早く使用すること。
また、未使用品は、必ず梱包ケースに戻して保管する。この際折り曲げたり、ねじったままでの保管は 避けること。
② ゴム輪は油、溶剤などが付着しないよう注意して使用すること。
③ 開包後のボルト・ナットは、直接地上に置くことは避け、所定の客器に入れて持ち運びすること。
④ ボルト・ナットは、放り投げることなく（ネジ山、塗装の損傷防止）、丁寧に取り扱うこと。
⑤ 押輪は、直接地上に置かず、台木上に並べて保管すること。呼び径600以上の押輸は、水平に積ん で保管するのが望ましい。ただし、安全上あまり高く積まないこと。
8．2 掘 削
掘削幅や法面こう配は、管の接合作業が安全、かつ、容易にできるとともに、埋戻し土が管底部まで十分に回 ることを考えて決める。
また、地下水や雨水を排除するため、排水設備を設ける。
次に一例として標準的な掘削寸法を示す。
（1）素掘りの場合
B
1：n 法面
こう配
さ高面法
掘削幅
表63 法面こう配nの標準値
地質 法面高さ 2m未満 2m以上5m未満 5m以上
岩 ま た は 固 い 粘 土 0 〜0.1 0 〜0.3 0.3〜
粘 性 土 0 〜0.3 0.2〜0.5 0.6〜
表64 掘削幅Bの標準値
単位 mm
呼び径 施工方法 人力掘削 バックホウ掘削 施工方法
呼び径 人力掘削 バックホウ掘削
100以下 600 500 900 1,700 1,700
150 600 500 1000 1,800 1,800
200 600 600 1100 1,900 1,900
250 850 850 1200 2,200 2,200
300 900 900 1350 2,350 2,350
350 950 950 1500 2,500 2,500
400 1,000 1,000 1650 2,650 2,650
450 1,050 1,050 1800 2,800 2,800
500 1,300 1,300 2000 3,000 3,000
600 1,400 1,400 2200 3,200 3,200
700 1,500 1,500 2400 3,400 3,400
800 1,600 1,600 2600 3,600 3,600
〈設計基準〉
（2）矢板施工の場合
表65 掘削幅Bの標準値
単位 mm
施工方法 呼び径
人力掘削 バックホウ掘削
施工方法 呼び径
人力掘削 バックホウ掘削
100以下 900 900 2,100
150 900 1000 2,200
200 900 1100 2,300
250 950 1200 2,600
300 1,000 1350 2,750
350 1,050 1500 2,900
400 1,100 1650 3,050
450 1,150 1800 3,300
500 1,600 2000 3,500
600 1,700 2200 3,700
B 掘削幅
（
3
）継手掘り図37 継手掘りの標準値
d
ℓ
① T形、ALW形、GX形（プッシュオン）継手等 ② K形、UF形、GX形（メカニカル）継手等
単位 mm 単位 mm
呼び径 寸法 d ℓ 寸法
呼び径 d ℓ
75〜 900 200 1,000 75〜 500 400 1,000
1000〜1350 250 1,200 600〜1350 600 1,200
1500〜2600 300 1,300 1500〜2600 800 1,300
8．3 管の基礎
① 基礎は、
6.3基礎工法にしたがって施工する。
② 基礎は、平担にならし締固めを行い、管、水重、土圧、上載荷重などを安定して支持できる床をつくる。
③ 工事中、排水が滞留しないよう排水用の側溝を設ける。あるいは有孔集水管を埋設することもある。
8．4 配 管
8．4．1 据え付け
① 管を吊り込み、据え付けする前にはかならず受口表示マークで接合形式および管種（
1種管、 2種管な
ど）を確認し、設計図書に定めてある接合形式および管種を使用する。② 管の据え付けに当たっては、管内を十分に清掃し、異物などがないことを確認した上でメーカーマー クの中心部を管頂にして据え付ける。
このとき水準器、形板、水糸などを使用して、管の中心位置および高低を確認すると同時に、管が移 動しないように管底、管側を良質の土砂で締め固めるか、または、角材などで管をしっかり固定する。
メーカーマーク
下
ボルト穴 上
図39 管の据え付け
③ 軟弱地盤での据え付けには管重および埋め戻し時の土圧による不同沈下を防ぐためにワイヤーロー プとチェーンブロックを使用して管を吊る。
なお、ワイヤーロープは埋め戻し土が十分固まったことを確認した後に切断または取り外す。
④ 配管中、既設埋設物と交差、または近接する場合は、埋設物の影響を避けるため、少なくとも
300mm
以上離して配管する。⑤ 直管による曲線布設は、
8. 6 曲線布設を参照のこと。
8. 4．2 切 管
① 呼び径
300
以上の切管は切用管を使用するか、切断部の外径または外周を実測し、接合形式に応 じて表66または表67の寸法範囲内に入っていることを確認してから行う。なお、呼び径250以下はすべ
て切管できる。
② 切管は、原則としてパイプカッタを使用する。
③ 切管にあたっては、管に損傷を与えないように注意して行い、切断部のライニングがはく離したり、塗装 に損傷が発生した時は、監督員の指示にしたがって補修する。
④ 切口が、管軸に対して直角になるよう切管する。
⑤ 切断面は、接合形式に応じて所定の面取りを行い、ダクタイル鉄管切管鉄部補修用塗料を用いて塗 装する。
切断面に塗装を行う。
T形およびALW形の場合 K形の場合
切断後面取りを行い、
塗装する。
⑥ 切管端面（K形モルタルライニング管の場合）の補修方法は下記のとおりとする。
（i） 切管端面（外面側）の面取り（C
2
またはR2
程度）処理を行う。
（ii） モルタルライニングに損傷があればその部分を除 去する。
（iii） 補修塗料を刷毛にて均一・平滑な塗装を行う。
注：面取りについて
C2 R2
補修塗膜 モルタルライニング 外面塗装
C2またはR2処理
損傷部
表66 T形およびALW形ダクタイル鉄管の外径および外周寸法
呼び径 外径 外径許容差 外径の範囲 外周の範囲 継手形式
75 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1350 1500 1600 1650 1800 2000
93 118 169 220 271.6 322.8 374 425.6 476.8 528 630.8 733 836 939 1,041 1,144 1,246 1,400 1,554 1,650 1,701 1,848 2,061
± 1.5
〃
〃
〃
〃
＋1.5、－2
〃
〃
〃
〃
〃
＋1.5、－3
〃
〃
〃
〃
〃
〃
〃
〃
＋2、−4
〃
〃
91.5〜 94.5 116.5〜 119.5 167.5〜 170.5 218.5〜 221.5 270.1〜 273.1 320.8〜 324.3 372.0〜 375.5 423.6〜 427.1 474.8〜 478.3 526.0〜 529.5 628.8〜 632.3 730.0〜 734.5 833.0〜 837.5 936.0〜 940.5 1,038.0〜1,042.5 1,141.0〜1,145.5 1,243.0〜1,247.5 1,397.0〜1,401.5 1,551.0〜1,555.5 1,647.0〜1,651.5 1,697.0〜1,703.0 1,844.0〜1,850.0 2,057.0〜2,063.0
288〜 296 366〜 375 527〜 535 687〜 695 849〜 858 1,008〜1,018 1,169〜1,179 1,331〜1,341 1,492〜1,502 1,653〜1,663 1,976〜1,986 2,294〜2,307 2,617〜2,631 2,941〜2,954 3,261〜3,275 3,585〜3,598 3,905〜3,919 4,389〜4,402 4,873〜4,886 5,175〜5,188 5,332〜5,350 5,794〜5,811 6,463〜6,481
─
─
─
─
─
T形 ALW形
─
─
─
─ 備考 外径の許容差は、外周寸法の測定から求めた外径の値が上表に示す許容範囲内であれば、呼び径600以下についてはマイナス側で
0.5mmを、呼び径700以上についてはプラス側およびマイナス側で1.0mmを、さらに許容することができる。
表67 K形ダクタイル鉄管の外径および外周寸法
単位 mm
呼び径 外径 外径許容差 外径の範囲 外周の範囲
75 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1350 1500 1600 1650 1800 2000 2100 2200 2400 2600
93 118 169 220 271.6 322.8 374 425.6 476.8 528 630.8 733 836 939 1,041 1,144 1,246 1,400 1,554 1,650 1,701 1,848 2,061 2164 2280 2458 2684
±1.5
〃
〃
〃
〃
＋2、－3
〃
〃
〃
〃
〃
〃
〃
〃
＋2、－4
〃
〃
〃
〃
＋4、－5
〃
〃
〃
〃
〃
〃
〃
91.5〜 94.5 116.5〜 119.5 167.5〜 170.5 218.5〜 221.5 270.1〜 273.1 319.8〜 324.8 371 〜 376 422.6〜 427.6 473.6〜 478.8 525 〜 530 627.8〜 632.8 730 〜 735 833 〜 838 936 〜 941 1,037 〜1,043 1,140 〜1,146 1,242 〜1,248 1,396 〜1,402 1,550 〜1,556 1,645 〜1,654 1,696 〜1,705 1,843 〜1,852 2,056 〜2,065 2,159 〜2,168 2,275 〜2,284 2,453 〜2,462 2,679 〜2,688
288〜 296 366〜 375 527〜 535 687〜 695 849〜 858 1,005〜1,020 1,166〜1,181 1,328〜1,343 1,488〜1,504 1,650〜1,665 1,973〜1,988 2,294〜2,309 2,617〜2,632 2,941〜2,956 3,258〜3,276 3,582〜3,600 3,902〜3,920 4,386〜4,404 4,870〜4,888 5,168〜5,196 5,329〜5,356 5,790〜5,818 6,460〜6,487 6,783〜6,810 7,148〜7,175 7,707〜7,734 8,417〜8,444 備考 外径の許容差は、外周寸法の測定から求めた外径の値が上表に示す許容範囲内であれば、呼び径600以
下についてはマイナス側で0.5mmを、呼び径700以上についてはプラス側およびマイナス側で1.0mmを、さら に許容することができる。
8．5 接 合
8．5．1 一般事項
① 継手接合に従事する配管工は、関係機関にてダクタイル鉄管についての技能講習を受講したもの、
またはダクタイル鉄管の豊富な配管経験を有するものが適当である。
② 配管工は、作業着手に当たって継手の形式、構造、接合部品および接合の要点につき熟知しておく ことが望ましい。
③ 各種継手の接合手順は、日本ダクタイル鉄管協会が発行している「接合要領書」に基づく。
④ 布設に当たっては、継手の抜出しがないよう注意する。
⑤ 継手部が湧水につからないよう排水を十分にする。
⑥ ゴム輪の保管は、直射日光を避け、折り曲げたりしないで箱に入れておく。
⑦ 接合作業は、その都度必要事項をチェックシートに記入しながら行うことが望ましい。
⑧ 継手の特性を十分に発揮せしめるため、特に下記の事項を遵守する。
8．5．2 T形継手
図40 T形継手
呼び径 75〜250 呼び径300〜600 呼び径700〜2000
ゴム輪
① 受口内面溝部の清掃は、特に入念にし、異物は確実に除去する。
② ゴム輪は受口溝部に正しくはめ、専用の滑剤を図41に示す範囲に十分塗布する。
図41 滑剤の塗布
白線
滑剤塗布 ゴム輪
受口
挿し口 滑剤塗布
③ 接合工具を使用し、挿し口外面に表示してある白線
2
本のうち、挿し口側の白線を受口端面に合わせ④ 異形管受口への接合は直管と同様に行う。ただし異形管受口のP寸法が直管より短いため、正規に 接合された場合でも挿し口側の白線が受口端面より飛び出すことがある。そのため下図の間隔ℓを測 定し、表68の範囲内にあることを確認する。ただし、この値のうち
0
と表示されている場合は、受口端が挿 し口側白線上にある場合や、挿し口側白線が受口に入って見えない場合も含む。ℓ
白線 P
表68 異形管受口と白線の間隔ℓ
単位 mm
呼び径 受口面―白線の間隔ℓ
75 0〜10
100 0〜 4
150 0〜 4
200 0〜11
250 6〜19
⑤ 接合完了後、受口と挿し口の隙間に薄板ゲージを挿し込み、全円周にわたりゴム輪が正しい位置に あることを確認する。
⑥ 切管した場合または他形式の管挿し口とT形の受口との接合は、かならずテーパゲージなどを用い、
グラインダまたは加工機で管挿し口端面に表69のような面取り加工を行う。加工部塗装の後、所定の位 置に白線を表示する。
丸みをつける
80 ℓ1
10 10
Z
白線 W
表69 面取り、白線寸法
単位 mm
呼び径 面取寸法 白線の位置
呼び径 面取寸法 白線の位置
W Z ℓ1 W Z ℓ1
75 9.5 3.2 80 700 15 6 150
100 9.5 3.2 80 800 15 6 155
150 9.5 3.2 85 900 15 6 170
8．5．3 K形継手
図42 K形継手 呼び径75〜2600
ボルト・ナット
ゴム輪 挿し口 押輪
受口
① 受口内面、挿し口外面を清掃する。
② 押輪、ボルト穴、ゴム輪の内外面を清掃する。
③ ゴム輪の表裏を間違えないよう形状、表示マークを確認して使用する。
④ 押輪、ゴム輪を挿し口に預け入れる。
⑤ 受口ゴム輪当たり面、挿し口外面の端面から白線までの範囲にムラなく塗布する。
⑥ 受口に挿し口を挿入する。このときの白線位置および胴付間隔は表
70のとおり。
表70 白線位置および胴付間隔
胴付間隔
ℓ1
80 10 10
白線の寸法表 単位 mm
許容胴付間隔
単位 mm
呼び径 ℓ1 呼び径 許容胴付間隔 呼び径 許容胴付間隔
75 75 75 20 1000 36
100 75 100 20 1100 36
150 75 150 20 1200 36
200 75 200 20 1350 36
250 75 250 20 1500 36
300 105 300 32 1600 43
350 105 350 32 1650 45
400 105 400 32 1800 48
450 105 450 32 2000 53
500 105 500 32 2100 55
600 105 600 32 2200 58
700 115 700 32 2400 63
備考 ℓ ＝P－5とした。