企業実データによる結果の検証

上述した本研究における２つの提案について，Ａ社の実データを用い，その結果を検証 する．

Ａ社の主要品目である圧着端子の生産工程の流れ（概略図）をFig.3.4 に示す．Ａ社で は，①平板状の無酸素胴をプレス機で成形・型抜きし(プレス工程)，②脱脂後(脱脂工 程)，③筒部の合わせ目を溶接で接合し(ろう付け工程)，④メッキ処理(メッキ工程)を 施した後に，⑤検査工程を経て出荷している．

Fig.3.4 Ａ社の生産工程（概略図、前掲）

Ａ社の生産工程のうち，ボトルネック工程は「ろう 付け工程」である．ろう付け工程とは，圧着端子の筒

部のJoint部分（合わせ目）を溶接で接合する工程で

あり(Fig.3.5参照)，製品群によっては加工難易度が 高く，最も慎重かつ時間を要する工程である．

48

（１）ペトリネットによるバッファコントロールの図式化の検証

このボトルネック工程において，ＤＢＲ理論にもとづくバッファを設ける場合と設 けない場合とを，ペトリネットモデルを用いた図式化によって比較する．

① バッファを設けない場合

ボトルネック工程前にバッファを設けず，仕掛品が滞留している状況を，図式化モ デルであるペトリネットモデルを用い，Fig.3.6に示す．

Fig.3.6 バッファを設けない場合のペトリネットモデル

Ａ社の生産工程のペトリネットモデルにおいて，Fig.3.6は以下のそれぞれの構成要素を 示しており（Table 3.2参照），ボトルネック工程前に仕掛品が滞留していることが視覚 的にわかる．

Table 3.2 Ａ社の生産工程のペトリネットモデル

②バッファを設ける場合

上記の状況において，ＤＢＲ理論にもとづき，ボトルネック工程前にバッファを設けた 場合のペトリネットモデルをFig.3.7に示す．

要素 記号 意味 Ａ社のモデル

プレース

○

トランジション ｜ 事象 各工程における加工作業

トークン ● 要素 一定ロットサイズの仕掛品

アーク → 要素の流れの方向 工程の流れる方向

49

Fig.3.7 バッファを設ける場合のペトリネットモデル

Fig.3.6は，ＤＢＲ理論にもとづき，以下の事象を示している．

① ボトルネック工程（ろう付け工程）前に１ロット分のバッファ（仕掛品）を設ける．

② バッファ量を適正にコントロールするために，上流工程に投入される原材料をドラム によってコントロールする．

③ 以上により，ボトルネック工程の能力を最大限活用する．

Fig.3.7 によれば，バッファを設け，かつドラムで生産ペースをコントロールすることで，

ボトルネック工程前の仕掛品が減少していることが視覚的に検証されている．

（２）移動ロットサイズによるバッファコントロールの検証

Ａ社の生産工程において，移動ロットサイズのコントロールによる生産リードタイムへ の影響をFig.3.8に示す．

Fig.3.8 移動ロットサイズのコントロールによる生産リードタイムへの影響 プレス

ろう付け めっき

プレス A11 A12 A21 A22 A31 A32 ろう付け A11 A12 A21 A22 A31 A32

めっき A11 A12 A21 A22 A31 A32

1,500個

A1 A2 A3

4h 5h

時間

3,000個

A1 A2 A3

A1 A2 A3

ロットサイズ 工程 1h 2h 3h

50

Fig.3.8は，ある製品を 9,000 個生産する場合において，一度に加工するロットサイズが

3,000 個であっても，次の生産工程へ１回に移動するロットサイズ（移動ロットサイズ）

を 3,000 個→1,500 個にする（1,500 個の加工を終える毎に次工程へ送る）ことで，生産リ ードタイムが５時間→４時間と，１時間短縮化されることを示している．生産リードタイ ムが短縮できれば，生産現場においては次の製品生産などへの早期移行，すなわち生産回 転率の向上につながるなど，製造業にとって好循環サイクルをもたらす．

移動ロットサイズを工夫・調整すること自体は，製造業においては従来からも経験則か ら実施されてきた手法である．ただし，本研究においては，これをＤＢＲ理論にもとづき，

既存製品の「内的」な生産の揺らぎを最小化するという視点で，改めて検証している．