Microsoft PowerPoint - 4月19日講演資料（公開資料）

(1)

トヨタ

トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の本質と

生産方式（ＴＰＳ）の本質と

ＩＴを活用した

グローバル

グローバルでの

での

でのモノづくり

での

モノづくり

（一社

（一社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（

）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（

_{）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（ESD21)会長}

）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（

会長

NPO「ものづくり

「ものづくり

「ものづくりAPS推進機構」理事長

「ものづくり

推進機構」理事長

九州工業大学大学院客員教授

黒岩惠

黒岩惠 ([email protected])

2012/4/19、、、、講演資料講演資料講演資料講演資料

(2)

＜講師略歴

＜講師略歴＞

＞

本日のトピックス

1. 製造業の現状認識と

ESD21

2. トヨタの経営哲学、トヨタ生産方式（

TPS)

3. トヨタ生産方式（

TPS)

の本質とツール

4. TPSを基本にしたIT化とITによるTPSの進化

5. ITによる商品開発のQCD改善

6. グローバルものづくりへのIT化事例

7. まとめ

九州大修士課程修了後、トヨタでロボット含む生産技術開発、

工場建設、大規模制御情報システム開発、FAおよびTPSのIT化推進。

2000年より、トヨタのトップを補佐し、国のIT化施策に関わる。

定年退社後は、名工大（産学連携センター）客員教授、NPO活動に従事。

現在、（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援センタ、NPO法人「ものづ

くりAPS推進機構、九州工大大学院客員教授など。

(3)

Old Economy と

と

と New Economy

・ハード

・アナログ

・右脳

・

・Face to Face

・暗黙知

・匠の世界

・ローカル

・クローズ

・スロー

・ソフト

・デジタル

・左脳

・

・Virtual

・形式知

・

・ IT（機械化）

（機械化）

・グローバル

・オープン

・

・スピード

スピード

Old Economy

_何何何何

New Economy

をををを

残残残残

しししし

、、、、

何何何何

をををを

捨捨捨捨

て

る

か

て

る

か

て

る

か

て

る

か

？？？？

・IT社会の「光と影」。「我々は何を残し、何を捨てるのか」

（注） IT (Information Technology) と ICT (Information &

(4)

日本は東アジアの一島国になりつつある？

リーマンショック、東海地区のトヨタショック、東日本大震災により

日本経済は疲弊。一からの出直しは戦後の復興と同じ？

IMD国際競争力順位の変遷国際競争力順位の変遷国際競争力順位の変遷国際競争力順位の変遷

2000年

2008年

3位

23位

１位

27位

1990

2010年

出所：World Competitiveness Yearbook

神奈川県神奈川県神奈川県神奈川県 40兆 20兆鉄鋼鉄鋼鉄鋼鉄鋼生産用機械生産用機械生産用機械生産用機械輸送機械輸送機械輸送機械輸送機械食料品食料品食料品食料品業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移 1人当たり人当たり人当たりGDPの世界ランキング推移人当たりの世界ランキング推移の世界ランキング推移の世界ランキング推移出所：経済産業省「工業統計」製造品出荷額等の県別推移

出所：World Economic Outlook Database

愛知県愛知県愛知県愛知県

(5)

日本経済を支えてきた製造業の今後

GDP GDPGDP GDPの伸びのの伸びのの伸びの6の伸びの666割は自動車産業割は自動車産業割は自動車産業割は自動車産業 1400 14001400 1400億円億円億円億円出所：産業構造審議会報告書（平成２２年６月）法人税の国際比較法人税の国際比較法人税の国際比較法人税の国際比較今後は、国内投資より海外へシフト今後は、国内投資より海外へシフト今後は、国内投資より海外へシフト今後は、国内投資より海外へシフト世界市場のシェアの推移世界市場のシェアの推移世界市場のシェアの推移世界市場のシェアの推移

東アジアと連携強化は必須

総人口：世界67億人の6割強(2010年）

総生産伸び率: 8.9% (2010年）､日本2.3%

製造業の海外展開の要因：

・超円高・国内法人税・人件費

・電力問題・為替リスク・少子高齢化

・市場拡大

自動車とデジカメは強い自動車とデジカメは強い自動車とデジカメは強い自動車とデジカメは強い

(6)

ESD21のトップページ

のトップページ

リーン方式の名で競争優位のビジネスモデル

として

として知られた

知られた

知られたトヨタ方式（

トヨタ方式（

トヨタ方式（TPS)と、イノベーションの

と、イノベーションの

ツール、情報技術

ツール、情報技術(ICT)のシナジーによる事業展開

のシナジーによる事業展開

団塊世代と若手のコラボ、参加者の自己実現、

ＱＯＬを支援する自律分散組織による事業展開

https://www.esd21.jp/

(7)

ESD21の海外連携国、ミヤンマー

の海外連携国、ミヤンマー

2月、ミヤンマーのビジネス誌

「The Future」出版記念講演

・中国＋１の東アジア展開国

として、ESD21の連携支援国

・「市場、労働コスト、親日的、勤勉、

豊富な天然資源、安全な国」として

ミヤンマーの発展は期待できる

(8)

“

“TPSと

と

_{とITのシナジー”ということ}

のシナジー”ということ

ビジネス活動とは「人間系（TPS)・機械系(IT)による、

情報処理・加工・伝達/生産のプロセス」をとおして、

お客様が満足（CS)する価値を創る活動

情報の処理・加工・伝達

（設計図/決済書/生産情報

など、

情報の流れ

）

生産

（

モノの流れ

）

入力

出力

QCDの向上、CS/CV増加

オフィス業務＝人間系＋機械系（コンピュータ）生産現場業務＝人間系＋機械系（ロボット化/自動化）

TPS IT

QCD (Quality, Cost, Delivery) CS=Customer Satisfaction CV=Customer Value

人

モノ

金

情報

QCD

量

CS/CV

(9)

出典：『日経ビジネス 2000.1.10』日経BP社

人の知的創造が企業競争力の決め手

・トヨタ方式の基本は、技術よりマネジメント力、人的能力UP

・IT時代においても人（というコンピュータ）が最大の経営資源

・人材育成（人的能力）と人・組織のモチベーションUPの仕組み創り

(10)

産業構造の変化とイノベーション

Front-end Cock-pit Roof Rear Door Seat Chassis

MCC Smart

自動車産業

全製品をカバー全製品をカバー

IBM DEC

垂直構造

(80

年代中頃まで

)

水平構造

_（現在）

CPU

：

Intel

ほか

OS

：

Windows

ほか

AP

：

SAP

ほか

N/W

：

Cisco

ほか

周辺：

_Canon

ほか

PC

：

Dell

ほか

IT

業界の構造変化

ITの技術革新

により、全ての産業のプロダクト（消費財、

生産財、サービス）と、ビジネスプロセスは大きく変化した

<課題＞

（１）少子高齢化と人口減少の急速な進展

（２） ICTの技術革新による情報化・知識社会の進展

（３）グローバル化の急速な進展

（４）地球規模での持続可能性（地球温暖化など）

1. EV/HV対応（地球環境）

対応（地球環境）

2. BRICs対応（メガコンペティション）

対応（メガコンペティション）

3. バリューチェーン

バリューチェーン

(例）モジュール化 (例）プリウス

(11)

1. ライン停止の文化

豊田佐吉

・

・自働化

自働化

_{自働化(=Autonomation) コンセプト： 1902}

自働化

・人的能力を備えた自動化

2．

Just-In-Time Process

豊田喜一郎

・

・ “Just-In-Time” コンセプト：

コンセプト：

_{コンセプト： 1938}

- 次工程の必要な部品だけを生産する

- ムダの排除

3. 金型のシングル（10分以内）段取り

新郷重夫

4. かんばんシステム

大野耐一

- 引き生産

- 次工程の後補充

トヨタ生産方式の歴史

Type-G Toyoda Automatic

Loom with Non-stop Shuttle

Change Motion (1924)

(12)

TPSの基本と求める組織構造

の基本と求める組織構造

TPSの理念：

の理念：

お客様第一（

お客様第一（Customer First)

二本の柱：

・ジャスト・イン・タイム（

・ジャスト・イン・タイム（Just-In-Time )

・ジャスト・イン・タイム（

・自働化

・自働化 (Autonomy, 自律した自動化

自律した自動化

自律した自動化)

自律した自動化

常にあるべき姿(To Be)を目指し「改善」し続ける

人間集団を創り上げること

ディーラ本社車両工場エンジン工場、部品サプライヤ N/W サトウサンペイ、「フジ三太郎」朝日新聞より抽象化具体化

ホロニクス型：調和型自律分散

ホロニクス型：オーケストラ（組織）という全体は、構成する各演奏者という個で成り立つ

実世界

モデル

<30年前＞ <2000年以降＞オルフェウス管弦楽団（

指揮者のいないオーケストラ

）指揮者という統率する人がいなくても自律分散（自己完結）した組織で仕事、すなわちシステムが自己組織化されて、運営される理想像の追求

ゴール

(13)

トヨタシステム・・・

トヨタシステム・・・TPSと

と

_{とToyota Way}

と

平準化平準化平準化平準化 (Leveled Production)、標準作業、標準作業、標準作業、標準作業目で見る管理（目で見る管理（目で見る管理（目で見る管理（Visual Management）：情報共有）：情報共有）：情報共有）：情報共有従業員満足従業員満足従業員満足従業員満足 ES (Employee Satisfaction)

QCDE( Quality, Cost, Delivery , Environment)

の追求

顧客満足

顧客満足CS 、顧客感動

、顧客感動

、顧客感動CD

、顧客感動

顧客価値

顧客価値CV (

Customer Value

)

Just-In-Time

必要な物を必要な量を必要な時に・工程の流れ化・タクトタイム・後工程引取り・小ロット化

自働化

（（（（Autonomy））））工程内での品質の造り込み（問題の顕在化）・省人化・自立化/自律化

無駄の排除

People & Teamwork

改善活動

人とチームワーク

・現地現物・７つの無駄・真因の追究・問題解決労使信頼、企業風土、労使信頼、企業風土、労使信頼、企業風土、労使信頼、企業風土、トヨタのトヨタのトヨタのトヨタのDNA

トヨタ生産方式の本質は、技術や方法論でなく、人的能力向上

トヨタシステムの４P（Philosophy, People, Process, Problem solving)

(14)

トヨタ生産方式の２本の柱

１）

ジャスト・イン・タイム

（売れないモノを造る余裕はない）

平準化を前提に

「必要なモノを、必要な時に、必要なだけ」

造り、運ぶ

２）

自働化

（不良品を造っておれない）

機械にもインテリジェト化して

「異常や問題があれば自ら止まり」、

見張り番をなくして省人化する

モノと情報の停滞をなくし、

リードタイムの短縮

人も機械も

自律化

して

自工程完結

、品質確保

・品質を自工程で造りこむ

・人の付加価値/生産性UP

阻害要因をひとつひとつ知恵を出して解決

ムダ・異常を排除して原価低減につなげる

「お客様第一」を理念に２本の柱「ジャストインタイム」と「自働化」

・新車開発のCE/SE ・生産･販売のTPS 資金回収の迅速化

(15)

・「トヨタの基本理念」の行動指針として

₂₀₀₁

年に策定

・「人を最大の経営リソース」とする

_TPS

（トヨタ生産方式）をベースとして策定

ビジョンの共有

ビジョンの共有 “

“

_{Toyota Way 2001”}

Continuous

Improvement

知恵と改善

Respect

for People

人間性尊重

Challenge

Kaizen

Genchi Genbutsu

Respect

Teamwork

（現地現物）

暗黙知として存在

するトヨタ独自の

思想・価値観・手法

真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ真のｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ企業への脱皮企業への脱皮企業への脱皮企業への脱皮

トヨタウェイとして

グローバルトヨタで

見える化、情報共有化

＜＜＜＜₂本の柱＞本の柱＞本の柱＞本の柱＞＜＜＜＜5つのキーワード＞つのキーワード＞つのキーワード＞つのキーワード＞

(16)

ものづくりとトヨタ生産方式（ＴＰＳ）

T

1970

1980

1990

2000

2010

トヨタ

生産方式

の発展

リーン

方式の

発展・展開

（US,海外）

国内の

製造業

’37 トヨタ自動車創立 ’73 トヨタ生産方式（社内マニュアル） ’78 トヨタ生産方式出版（大野） ’83 トヨタ生産方式出版（門田）生産の海外移転生産の海外移転生産の海外移転生産の海外移転

’90 The machine that change the world（Womack）

Agile ソフトソフトソフト開発ソフト開発開発開発 TPSを起源とした手法/コンセプト伝統的伝統的伝統的伝統的TPSからの脱皮からの脱皮からの脱皮からの脱皮リーン生産方式がリーン生産方式がリーン生産方式がリーン生産方式がUSから世界に普及から世界に普及から世界に普及から世界に普及生産の国内回帰生産の国内回帰生産の国内回帰生産の国内回帰リーン方式が他産業界へ普及リーン方式が他産業界へ普及リーン方式が他産業界へ普及リーン方式が他産業界へ普及

’03 The Toyota Way (Liker)

６シグマ、６シグマ、６シグマ、６シグマ、ECR,TOC ’85~90 USの日本産業の視察・グローバル展開・生産から経営全般・ICTの技術革新

TPSは、リーン方式

は、リーン方式

は、リーン方式(アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ

は、リーン方式

アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ

再度、海外移転 (円高など）

(17)

17

リーン方式という名のトヨタ生産方式（

リーン方式という名のトヨタ生産方式（TPS)

クラフトマン生産（職人の手工業）マス（大量）生産（フォード方式フォード方式フォード方式フォード方式）リーン生産（トヨタ方式トヨタ方式トヨタ方式トヨタ方式）

19世紀

20世紀前半

20世紀後半

生産現場だけでなく、全ビジネス活動はリーン方式への脱皮が必要

＜＜＜＜GM･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞ GM Framingham Toyota Takaoka NUMMI Fremont 製品時間［時間製品時間［時間製品時間［時間製品時間［時間/台］台］台］台］ ₃₁ ₁₆ ₁₉ 135 45 45 不具合［件不具合［件不具合［件不具合［件/100台］台］台］台］作業スペース作業スペース作業スペース作業スペース平均部品在庫平均部品在庫平均部品在庫平均部品在庫 8.1 4.8 7.0 ２週間分２週間分２週間分２週間分２時間分２時間分２時間分２時間分２日分２日分２日分２日分 1987年時点の調査資料年時点の調査資料年時点の調査資料年時点の調査資料出典：J.P.Womack, et al., The Machine that Changed the World （IMVP Survey）

21世紀の企業競争力の向上は？

・

_N/W

コラボレーション

による

バーチャルエンタープライズ

・人と組織の知的資産の創造、

知の共有と再生産

・人（

_TPS

による改善・改革力）と

IT

（技術とツール）のシナジー

(18)

USがトヨタから学んだ

がトヨタから学んだ

がトヨタから学んだ NUMMI

• 1982

– GMがカリフォルニア州フリーモント工場を閉鎖

–

最低の生産性、欠勤率

• 1984

– NUMMI (Toyota & GM)として再開

–

GM閉鎖でレイオフされた労働者（

多能工化

して）で再開

–

スタッフの役割は、

指示ではなく支援

–

訓練された小グループで

自律的運営

（設計、現場作業）

–

作業者の判断によるラインストップ、

問題点の顕在化と改善

• 1985

–

生産性と品質は２倍に．GM全工場を抜く．

_{全米一のローテク工場が生産性では全米一（米Fortune誌}

_）

TPSの本質 “人間性尊重による人的能力向上のしくみ”が

USの得意とするハイテク戦略を凌駕した。

NUMMIはGMとの提携解消。トヨタは同工場の一部でテスラテスラテスラとEV（電気自動車）生産テスラ

(19)

2. Map the Value Stream

3. Establish Flow

4. Implement Pull

1. Specify Value

後工程が前工程にPull情報（TPSでは“かんばん”）

を出さなければ、前工程は何もしない。

価値の流れを全プロセスで見える化。

各ステップで顧客サービスに対して

価値有無の割合をマッピング

商品、サービス、情報の流れを、

全プロセスを通して最初から

最後まで連続した動きにする

ムダを徹底的に削除して、

全ての活動が顧客の価値

を創造する

顧客の期待で価値を定義し、

商品各々の価値を表現する

リーン思考の５つの原則

・TPS/リーン方式は、お客様のPullによる価値の流れの構築

・全ての業種業態におけるTPS/リーン思考の共通概念

5. Work to Perfection

(20)

Andon

(行灯) : Signboard

Mieruka

(見える化) : Visibility ,

Visual management

Genchi Genbutsu

(現地現物) :Go and see for yourself

Hansei

(反省) : Self-reflection

Heijunka

(平準化) : Production Smoothing

Jidoka

(自働化): Autonomation,

Automation with human intelligence

Just-in-Time

(ジャストインタイム) :JIT

Kaizen

(改善):Continuous Improvement

Kanban

(かんばん) :Sign, Index Card

Muda

(ムダ) : Waste

Mura

(ムラ) : Unevenness

Muri

(無理) :Overburden

TPSで良く使われる言葉

で良く使われる言葉

Kanban Andon

(21)

ツールの使い方をとおして本質を学ぼう

TPS/Agileの本質

人的能力の100%発揮

人間性尊重

ツールの本質

ツールや”

ツールや” Know how” より

より

より “

“

_{Know why}

_{” を}

を

日本的経営の持つ良さの堅持

明示知

（形式知）

暗黙知

“How to”やツールの

存立根拠、本質

かんばん、あんどん

ポカよけ、一個流し

Pull

リファクタリング、ペアプロ

ＴＤＤ，朝会、イテレーション

①TPSでは、お客様のＰｕｌｌに合わせた仕事の流れ、モノの流れの構築。

そのために、ムダの徹底的な排除。

②「あるべく姿をめざして」改善しつづける人間集団を創ること。

TPS

アジャイル

ツール(Tool)

TPSの本質

(22)

TPSの根底思想：原価主義より原価低減

の根底思想：原価主義より原価低減

需要＞生産

原価主義：

売価

売価＝

＝

＝原価

原価

原価＋

原価

＋

＋利益

利益

需要＜生産

原価低減：

利益

利益＝

＝

＝売価

売価

売価－

－

－原価

原価

利益売価原価利益原価

①

①売価を上げる

売価を上げる

②

②原価を下げる

原価を下げる

原価に一定の利益を乗せて

売価を決定

売価は買い手が決める

利益確保のために原価を低減

売価

・利益を上げるためには、原価低減努力しかない。

一人一人が「これ

₁

個いくら」という原価意識を持つ

(23)

リードタイムの短縮

・最初の工程から最後の工程までのモノの通過時間

・生産のリードタイム＝加工（組立）時間＋運搬時間＋滞留時間

・ビジネス全般では、「受注から納品まで、代金回収までの時間」

リードタイムとは

リードタイム＝原価

リードタイム短縮は原価低減と同じ

素材加工（鋳造、鍛造）機械加工（旋削、研削）組付け、組立お客様へ（次工程）素形材

加工（組立）時間

付加価値を

付けた時間（

_V)

運搬時間、手待ち、在庫の滞留時間（

_T

）

トップクラス（_V/T=１_/200~300),普通（ _V/T=１_{/2,000~3,000)}、ひどい現場（ V/T= １/20,000~30,000)

(24)

１）造りすぎのムダ

（最悪なムダ）

２）手待ちのムダ

３）運搬のムダ

４）加工そのもののムダ

５）在庫のムダ

６）動作のムダ

７）不良品、手直しのムダ

徹底したムダの排除

①

① ムダ

ムダ

なくすことができる作業上の不必要な動作

（例）待ち時間、材料の並べ直し

②

② 付加価値はないが必要な作業

付加価値はないが必要な作業

今の条件下では付加価値はないが、

やらなければならない動作

（例）組付けのため、部品を持ってくる作業

③

③ 付加価値のある正味作業

付加価値のある正味作業

作業により、付加価値を与える動作。加工作業や

組立作業により、モノの形状や質を変える作業

ムダ

付加価値はないが、

必要な作業

正味作業

作業者の動作

「原価を高める生産の諸要素」、

「付加価値を高めないもの全て」

＜７つのムダ（無駄）＞

ムダの定義

(25)

25

リードタイム短縮

付加価値作業とムダ、付加価値作業とムダ、付加価値作業とムダ、付加価値作業とムダ、付加価値のない付帯作業付加価値のない付帯作業付加価値のない付帯作業付加価値のない付帯作業の区分の区分の区分の区分

$

お客様への価値作業お客様への価値作業お客様への価値作業お客様への価値作業リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮コスト削減コスト削減コスト削減コスト削減結果結果結果結果: リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮, コリードタイム短縮コココスト削減スト削減スト削減スト削減, 品質向上品質向上品質向上品質向上

お客様に価値を提供するリードタイムの削減

第一ステップ; ムダの削減

第二ステップ;

付加価値のない必要な作業を無くす

リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮リードタイム短縮 = コスト低減コスト低減コスト低減コスト低減付加価値付加価値付加価値付加価値付帯業務付帯業務付帯業務付帯業務ムダムダムダムダ

ジャストインタイムの目的はリードタイム短縮

(26)

商品開発

生産準備

販売店

（卸）

お客様

二次

一次

生産ライン

調達のリードタイム生産リードタイム物流・販売リードタイム

営業所

（小売）

トータルリードタイム

情報のリードタイム

開発リードタイム生準リードタイム

IT活用によるトータルリードタイム短縮

活用によるトータルリードタイム短縮

・リードタイム短縮はコスト低減と同じ

（１）商品開発期間短縮

（２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮

・情報の共有化、見える化、オープン化

(27)

27

お客様の引きによる流れの構築

素形材部品完成品（車）お客様発散収束（集約） _発散生産（発散と収束）逆生産（リサイクル）収束 A-B-C-D-E-F 完成品（車） A_B C D E F お客様 1a-1b-1c-1d-1e-1f 2a-2b-2c-2d-2e-2f na-nb-nc-nd-ne-nf 素材から部品、部品から車まで同期化

TPSの「あるべき姿」＝仕事（物）の流れ、人間尊重と生産性の両立

・お客様からのPULL ・自律化・リードタイム短縮

・平準化・同期化・小ロット化・一個流し・セル方式

(28)

生産工程の流れ化

・外注に中間工程を出すな

_{安価な設備を使って内製化}

２．工程の分岐合流をなくす（乱流から整流へ）

鍛造熱処理ショット検査鍛造熱処理ショット検査製品があちこちに停滞在庫量大簡素な流れ先入れ先出し工程間停滞少迷路の解消工程の組み方の悪さ _{安価な設備で整流化}

３．ラインの中は１個ずつ工程順に流す

A B C 材料在庫_A 在庫_A 在庫_B 在庫_B 完成品 _材料 _A_⇒B⇒C _完成品各作業者がある量を造ったら次工程へ品物を運ぶ１個ずつ品物を造り次工程へ流す

１．流れの簡素化

TPSの「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」

の「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」

(29)

トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（トヨタ生産方式（TPS））））: Pull Process 一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス一般的なビジネスプロセス : Push Process Push ボトルネックスペース待ち時間中間在庫 Customer Pull 個々のペーパークリップがバリューチェーンにおけるそれぞれの仕事のプロセスとイメージボトルネックを無くす仕事に流れをつくる作業場所を小さくできる品質は向上する

お客様の引き（

お客様の引き（Pull System））））

お客様の引き

・お客様（次工程）の引き（Pull)による作業（運搬、生産）

・かんばん方式は次工程の引き（Pull)による連続した流れを実現

工程１工程１工程１工程１工程工程工程工程2 工程工程3工程工程工程工程工程工程4 指示装置工程１工程１工程１工程１工程工程工程工程2 工程工程工程工程3 お客様のPush お客様のPull 工程工程工程工程4 後工程のかんばんのPull情報指示装置から各工程へPush情報引取りかんばん引取りかんばん引取りかんばん引取りかんばん

(30)

工程

プレス

溶接

塗装

組立

部品メーカ

Assembly Line Control (ALC)

車両組立工場

販売店

<

生産工程

>

部品引き取り部品引き取り部品引き取り部品引き取りかんばんかんばんかんばんかんばん生産指示かんばん生産指示かんばん生産指示かんばん生産指示かんばん物の流れ物の流れ物の流れ物の流れ情報の流れ情報の流れ情報の流れ情報の流れ

トヨタの車づくりにおける物と情報の流れ

工程

鋳造

鍛造

機械加工

組立

(31)

後工程の

後工程のPullによる「かんばん方式」

による「かんばん方式」

31 部品発注の量（Forecast, Real） Time (Month) 内示 (Push) かんばん（実需） (Pull)

内示注文

; 情報システム(MRP

) による

Push、

確定注文

; かんばん

による

Pull

モノの流れ

情報の流れ

Process

情報システム

Process

情報システム

内示(Push)

注文(Pull)

注文(Push)

＜MRP（Push)＞

＜Kanban（Pull)＞

“かんばん”を外す

注文(Push)

注文(Pull) 注文(Pull)

(32)

TPSを基本の生産・物流も

を基本の生産・物流も

を基本の生産・物流も 80年代初からＩＴ化

を基本の生産・物流も

年代初からＩＴ化

・伝統的

・伝統的TPS（人間情報処理システム）は

（人間情報処理システム）は

（人間情報処理システム）はITで進化

で進化

・現在、

・現在、TPSは“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へ

は“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へ

TPS

IT

TPS

本社

生産工場

＜80年代前半まで＞＜90年代～＞

＜現在＞

人間系（TPS）と機械系（IT) -プロセス指向プロセス指向プロセス指向プロセス指向 -改善改善改善改善 -協働協働協働協働 -オープンオープンオープンオープン -フレキシブルフレキシブルフレキシブルフレキシブル -結果指向（成果主義）結果指向（成果主義）結果指向（成果主義）結果指向（成果主義） -イノベーションイノベーションイノベーションイノベーション -創造創造創造創造 -クローズクローズクローズクローズ -固定化固定化固定化固定化（マニュアル化）（マニュアル化）（マニュアル化）（マニュアル化）

・経営管理の融合

・良いとこ取り

の経営へ

人中心

の日本的管理

技術（

技術（IT)中心

中心

の欧米的管理

・単一民族

・農耕文化

・「和」「道」

・暗黙知

・人種の“るつぼ”

・狩猟/略奪文化

・「自己主張」

・形式知

(33)

車両組立工場の

_IT

化（生産・物流）

プレス工程組立工程ボディー溶接工程

RFID

ブロードバンド

RFID

塗装工程

・自律分散型

_ALC

・ブロードバンド

・

_RFID

組立工場の

_IT

化

かんばん方式の

_IT

化

・

e-

かんばん

80 年度後半

90 年度後半

・欧米の

CIM

（

IT

化）に対してトヨタは

HIM

（人主体の

TPS

）

・

₈₀

年代後半から

_TPS

（人間情報システム）を

_IT

で強化

TPS

による人材育成を基本にした

IT(

道具）導入。

(34)

34

ＩＴ化推進と現地現物

・ビジネス活動は“生身の人間”による生きたシステム。

改善できないIT化はダメ。柔らかい自律分散型のIT化

・しくみの悪さを情報システム（IT化）により隠蔽させるな

・情報システム（IT化）の導入で無駄込みの自動化にするな

・

現地現物

・

３現主義

＝現場・現物・現実

「現場に行って、現物を通して、現実を見て行動すること

・

５ゲン主義

＝３現主義＋原理・原則

原理：多くの物事がそれによって説明できると考えられる

根本的な理論

原則：基本的なルールで日進月歩する

ＩＴ化の課題

(35)

なぜ、なぜを

なぜ、なぜを5回で真因の追究

回で真因の追究

①

①単純な表現

単純な表現

②因果関係は逆も成り立つか

③問題は事実に基づき、拡散しない

なぜ機械は止ま

なぜ機械は止まっ

っ

ったのか

っ

たのか

過負荷

過負荷で

で

でヒ

で

ヒュー

ヒ

ュー

ューズ

ズ

ズが

ズ

が切

が

切

切れた

れた

なぜ、

なぜ、過負荷

過負荷

過負荷にな

過負荷

にな

になっ

にな

っ

ったか

たか

軸受部

軸受部の

軸受部

の

の潤滑

潤滑

潤滑が不

が不十

が不

十

十分

分

なぜ

なぜ十

十

十分に

十

分に

分に潤滑

潤滑

潤滑しないか

潤滑

しないか

潤滑ポ

潤滑ポン

潤滑ポ

ン

ンプ

プ

プがく

がくみ

がく

み

み上げていない

上げていない

なぜ

なぜ十

十

十分にく

十

分にく

分にくみ

み上げないのか

み

上げないのか

ポ

ポン

ポ

ンプ

ン

プ

プの

プ

の

の軸

軸が

軸

が

が磨耗

が

磨耗

磨耗してガタガタ

してガタガタ

なぜ

なぜ磨耗

磨耗

磨耗したのか

したのか

濾過

濾過機がついてなく

機がついてなく切粉

機がついてなく

切粉

切粉が

切粉

が

が入っ

入っ

入った

た

1回目

回目

2回目

回目

3回目

回目

4回目

回目

5回目

回目

機械が動かなくなった機械が動かなくなった機械が動かなくなった機械が動かなくなった

再発防止対策：

再発防止対策：ストレーナの取付け

ストレーナの取付け

TPSによる人材育成の肝は、「なぜなぜ分析」による真因の追究

（米国のロジカル・シンキング手法で体系的に学ぶことは可能）

(36)

人間系と

人間系と IT系とのアナロジー

系とのアナロジー

個人個人個人個人組織組織組織組織企業企業企業企業組織組織組織組織企業企業企業企業企業・ﾏｰｹﾃｨﾝｸﾞ、設計、生産・開発、設計・スタッフ、ライン・前工程、後工程・管理部門、現場・開発・取引・垂直・水平・同業・異業・域内・域外・国内・国外

人間系

機械系

IT系

系

・TCP/IP ・API ・EAI

・_EDI ・_SOAP ・_UDDI ・_EC（_B2B,B2C,B2G) ・CGI ・DGI ・GUI

・_P2P ・_CORBA・サーバークライアント

イントラネ

イントラネッ

ッ

ット

ッ

ト

エキ

エキストラネ

エキ

ストラネ

ストラネッ

ッ

ット

ッ

ト

インターネ

インターネッ

ッ

ット

ト

COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM

LAN

WAN

COM＝Computer

Control

Communication

人（の脳）人（の脳）人（の脳）人（の脳）コンピュータコンピュータコンピュータコンピュータ組織組織組織組織情報システムアーキテクチャ情報システムアーキテクチャ情報システムアーキテクチャ情報システムアーキテクチャ

管理

情報

情報伝達

伝達

制御

通信

コンピュータ連携

企業内連携 _{企業間連携} ﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅ

(37)

チームワークによる改善

１．情報（方針、販売、生産、品質）の共有化と共通認識

１）見える化

２）標準づくり（標準無ければ改善なし）

３）チームによる改善

・QCサークル発表会などによる知識の交換・知識、技能の伝承

・個人（チーム）、組織力ＵＰのためのベクトル合わせ

・組織としての能力開発 (多能工化へのスキルマップ）

２．改善は職場の5Sから

３．なんでも話せる職場づくり

・あいさつ・朝のミーティング・休憩所での雑談・インフォーマル活動

４．IT化は個人や組織細胞を活性化し、コラボレーションを促進する。

組織としての

ベクトル合

ベクトル合わ

わ

わせ

わ

せ

組織力小

_組織力大

(38)

システム

システム/プロセスの見える化例

プロセスの見える化例

システムブロック図

従

来

_{TLSCの活用}

担当者

管理者・ユーザを交えた検討

管理者・ユーザ

には理解難

• 生産・物流分野の情報

システムの企画・検討

ｼｽﾃﾑ･ﾌﾟﾛｾｽの見える化ｼｽﾃﾑ･ﾌﾟﾛｾｽの見える化ｼｽﾃﾑ･ﾌﾟﾛｾｽの見える化ｼｽﾃﾑ･ﾌﾟﾛｾｽの見える化

• 生産・物流分野

情報システムの企画・検討

• 業務プロセス分析・スリム化

• システムの開発

ｺﾝﾋﾟｭｰﾀ機能図工程制御図工程図工程管理基本構造図床裏ブースはねだしシステム範囲システムの狙い････････建付Ｗ吊上げ電シーラ着タグ交換正常シーラ建付ﾏｸﾞｶｰﾄﾞを読ませるＩＤタグに車両情報を書込むコンベアを停止させる書込ＯＫ？ NG OK 続行車両番号検索車両到着を知る車両到着を知るﾏｸﾞｶｰﾄﾞ入力を促す車両情報一時保管車両番号認識ＩＤタグ用に車両仕様編集（注）（注）（注）（注）

TLSC=Total Link System Chart

現在トヨタで数百枚

(39)

車のオーダーデリバリの業務改革

実態調査実態調査実態調査実態調査個別改革個別改革個別改革個別改革実績実績実績実績頻度頻度頻度頻度工工工工程程程程指指指指標標標標年年年年年度計画年度計画年度計画年度計画受注予測受注予測受注予測受注予測予測的中率予測的中率予測的中率予測的中率販売計画販売計画販売計画販売計画生産計画生産計画生産計画生産計画月月月月（週）（週）（週）（週）輸送計輸送計輸送計輸送計画画画画計画との計画との計画との計画との乖離率乖離率乖離率乖離率週週週週ファームファームファームファーム遵守率遵守率遵守率遵守率オーダ変更オーダ変更オーダ変更オーダ変更リジェクト率リジェクト率リジェクト率リジェクト率ＬＬＬＬ////Ｏ遵守率Ｏ遵守率Ｏ遵守率Ｏ遵守率調調調調達達達達納期遵守率納期遵守率納期遵守率納期遵守率 95% 95% 95% 95% 完成車輸送完成車輸送完成車輸送完成車輸送到着納期遵守率到着納期遵守率到着納期遵守率到着納期遵守率 98% 98% 98% 98% 日日日日納納納納車車車車納車日遵守率納車日遵守率納車日遵守率納車日遵守率生生生生産産産産 99.7% 99.7% 99.7% 99.7% NBC NBC NBC NBC ＜＜＜＜95%95%95%95% 0% 0%0% 0% 100% 100%100% 100% ＜＜＜＜95%95%95%95% 100% 100%100% 100% ＜＜＜＜95%95%95%95% 目標目標目標目標＜＜＜＜85%85%85%85% ﾄｰﾀﾙﾘﾝｸｼｽﾃﾑ図（ﾄｰﾀﾙﾘﾝｸｼｽﾃﾑ図（ﾄｰﾀﾙﾘﾝｸｼｽﾃﾑ図（ﾄｰﾀﾙﾘﾝｸｼｽﾃﾑ図（_TLSC））））

１．人は課題が「見える化」され、定量化されれば、全員参加の

チーム活動で自発的に課題解決に動く

（TPSの真髄・ﾄﾖﾀの風土）

２．全体の俯瞰，「見える化」され、各ポイントでのパフォーマンス

メジャ（

_KPI)

の明確化が、関係者の問題意識の共有化に有効

見える化

全体最適

(40)

グローバル物流システムの設計

事例３事例３事例３事例３北米での部品調達物流北米での部品調達物流北米での部品調達物流北米での部品調達物流（変更後）（変更後）（変更後）（変更後）生産拠点生産拠点生産拠点生産拠点クロスドッククロスドッククロスドッククロスドックセンターセンターセンターセンター・・・・北米のクロスドック設立北米のクロスドック設立北米のクロスドック設立北米のクロスドック設立・・・・共同物流化（ｻﾌﾟﾗ共同物流化（ｻﾌﾟﾗ共同物流化（ｻﾌﾟﾗ共同物流化（ｻﾌﾟﾗｲﾔ～ｲﾔ～ｲﾔ～ｲﾔ～ｸﾛｽﾄﾞｸﾛｽﾄﾞｸﾛｽﾄﾞｯｸﾛｽﾄﾞｯｯｯｸ）ｸ）ｸ）ｸ）生産拠点生産拠点生産拠点生産拠点－－－－太太太い太いいいパパパイプ、パイプ、イプ、イプ、多頻度多頻度多頻度多頻度

TLSC

による物流ルート、在庫、運搬量、運搬頻度、オペレーション、コスト

などを

１枚

枚

枚の

枚

の

図面（巻紙）

で全体を俯瞰し、多くの関係者から知恵の創出。

IT

ツール（物流シミュレータ）により最適化、関係者との情報共有化

(41)

新しい

新しいITツールによる業務改革

ツールによる業務改革

スマートフォン

＜最近注目されるICTの技術＞

・Public クラウド（SaaS, PaaS, IaaS)

・仮想化（クライアント/サーバ/ストレージ）

・SNS ・NGN ・マイクロブロギング（Twitter）

・スマートフォン、タブレット端末

・Business Intelligence ・SOA

・OSS

・Business Architecture

タブレットＩＴ構造の変化

コ

コミ

ミ

ミュニケーション

ュニケーション

ュニケーション力向

ュニケーション

力向

力向上

力向

上

・社内情報共有

・従業員満足（ES）

・顧客満足向上（CS)

（予約、カタログ、ﾃﾞｼﾞﾀﾙｻｲﾈｰｼﾞなど）

業

業務

務

務の

の

の効率

の

効率

効率化

化

・CRM, SFA,ほか業務アプリ

・クライアント/サーバ・WEBシステム 80年代中～ 2000年代中ネオダマﾈｯﾄﾜｰｸｵｰﾌﾟﾝﾀﾞｳﾝｻｲｾﾞｲﾝｸﾞﾏﾙﾁﾒﾃﾞｨｱ

45